上汽通用金橋生產基地

三款在上汽通用凱迪拉克金橋工廠生產的車型：

工廠的自動化程度高，還引入了國際上最環保的噴房廢氣處理系統和干式文丘里等技術，噴漆室廢氣處理后潔凈度相比傳統工藝提升近3倍，大幅降低VOC有機揮發物的排放，各項工藝的能耗也大幅降低。

車頂抓取與焊接涂膠▲

鋁前蓋 自沖鉚接＆電阻焊接▲

外總拼側圍涂膠▲

上汽通用煙臺東岳生產基地

上汽通用東岳基地位于山東省煙臺市經濟技術開發區，由上汽通用東岳汽車有限公司和上汽通用東岳動力總成有限公司兩部分組成，由上汽集團、通用（中國）和上汽通用汽車分別出資25%、25%、50%共同建成。現擁有沖壓、車身、油漆、總裝四大整車生產工藝和鑄造、鍛造、發動機、變速箱等動力總成車間。產品涵蓋別克昂科威、昂科拉和雪佛蘭創酷、新愛唯歐、賽歐3、樂風RV6款車型，動力總成方面包括1.2L-1.8L S-Tec、Ecotec兩大系列發動機以及四大系列S6手自一體變速箱等。

東岳生產基地的整車年產能60萬臺，發動機年產能117萬臺，變速箱年產能72萬臺。從2003年整車工廠建立以來，截至到今年8月已經累積生產突破350萬臺，而從2005年動力總成廠投產以來，整體動力總成生產已經達到1000萬臺。

• 沖壓車間——精益生產，一次沖壓三零件

東岳南廠沖壓車間共有5條貫通式、全封閉式自動沖壓線和2條開卷落料線，承擔160余種車身覆蓋件的沖壓生產，生產節拍和自動換模時間平均指標均達到世界同類型設備先進水平。

昂科威的前/中/后地板三個零件在沖壓車間的1號線實現了一模三件生產，一次沖壓同時完成三個零件的成型工藝，貫徹了精益生產的理念，高效節能。鋁板前蓋沖壓工藝：昂科威的鋁質前蓋密度為鋼板的1/3，相對于傳統鋼蓋減重7.5千克，令車輛減重、降低油耗。前蓋內板工藝——三序成型、一次修邊：昂科威的前蓋內板模具采用了三序成型工藝，零件修邊采用一次修邊工藝，浮動廢料刀設計，無碎屑，使前蓋外觀更加光滑、美觀，并提高了產品品質。

• 車身車間——提供“多10%”的安全性能

東岳北廠車身車間融合了當今先進的車身制造理念，首次采用了高密度機器人、GEO-pallet高速輸送系統、5+1車型的總拼Gate設計等，擁有各類機器人465臺。在這里，高柔性、高自動化的制造系統打造出別克昂科威“四縱八橫”的車身安全結構，將成員艙全方位立體包覆。同時，昂科威車身大量采用高強度鋼和鍍鋅板材，車身高強度鋼材比例達到75％，不僅實現車身輕量化，還擁有優秀的防腐性能，提供“多10%”的安全性能。

車身車間通過采用大/小隨行工裝系統，進行地板分拼及總成、白車身傳輸，具有柔性強，傳輸速度快、精度高的優點，并具備質量追溯功能，以保證生產效率和生產質量。昂科威的發動機艙小型隨行工裝（Small GEO Pallet）采用高密度機器人工位，14臺機器人同時進行焊接作業，每個生產節拍可完成200個焊點焊接，占用空間更小，工作效率更高。目前，此項工藝已在上汽通用煙臺東岳北廠、沈陽北盛三期、武漢分公司等生產基地推廣使用。

• 兩大焊接工藝：車頂激光釬焊、Arplas焊

昂科威車頂采用了先進的激光釬焊工藝，確保高強度鋼材以最優的結構相互拼合，使產品更加美觀，同時增強密封性、提高焊接區域的強度，進一步提升駕駛座艙的安全性。

昂科威的導水槽和后蓋牌照板使用了先進的Arplas焊接技術，利用專用設備在需焊接的零件單層板上沖出一個凸起，然后利用專用焊槍在沖出的凸起處將零件焊接起來。相比于傳統外露的焊點，該技術的應用可以在保證焊接強度的前提下，令外表面平整無焊痕，而且最多可節約70%的能耗。

• 涂裝車間——提高10%的隔音效果

昂科威采用了融合新材料與新工藝的LASD（Liquid Applied Sound Damper）液態隔音墊。它是使用機器人進行施工的一種液態車身隔音減震材料，替代傳統的車內固態瀝青消音層，在提高車輛性能的同時，具有綠色環保、重量輕、隔音防震效果好等特點。昂科威也是國內首批采用LASD材料的國產車型，這一新材料的適用，提高昂科威10%的隔音效果。

東岳北廠油漆車間采用先進的車身防腐工藝和技術設備，包括水性漆。較傳統涂裝工藝，水溶漆工藝的VOC（揮發性有機化合物）排放可減少80%以上，更加綠色環保。同時，昂科威油漆工藝執行業內領先的膜厚標準，提供給車輛優秀的外觀表現的同時，大幅提高了車輛抵御大氣腐蝕和化學腐蝕的能力，提高整車使用年限。

• 總裝車間——100%質量檢驗

總裝車間采用玻璃機器人自動涂底漆、涂膠，和備胎機器人自動化安裝備胎。此外，上汽通用在國內率先使用了內飾平板-底盤吊架均可升降的多平臺柔性化機運系統，其中內飾線的雙向可升降大平板是國內首次采用，它可以根據裝配工藝選擇合適的高度，實現了多平臺柔性化生產。

上汽通用武漢生產基地

上汽通用汽車武漢分公司，位于武漢“汽車城”江夏區，總占地面積約2.38平方公里。項目一期總投資70億元人民幣，目前生產別克新英朗等車型，年產能24萬輛。二期項目投資總額75億元人民幣，現主要生產雪佛蘭探界者和科沃茲，建設內容涵蓋沖壓、車身、油漆、總裝四大工藝車間，項目年產能24萬輛，武漢分公司總年產能48萬輛。

現階段投產三款車型

• 沖壓車間-新增首條國產全序伺服壓機線

• 身車間-773臺機器人完成100％的焊接工作

• 油漆車間-全新噴涂工藝節能高效

• 總裝車間-以太網架構總裝有條不紊

  
  

上汽通用沈陽北盛基地

作為上汽通用全國布局的四大生產基地之一，北盛基地現擁有兩個整車廠和一個動力總成車間，年產能50萬臺整車、45萬臺發動機，它不僅是中國汽車單一工廠規模最大的企業之一，并且還擁有上汽通用首個零距離供應商集中式配套園區，除了精益化、柔性化、模塊化、敏捷化等等這些優點外，綠色環保也是該制造基地的一大優勢。

據廠區工作人員介紹，上汽通用的北盛基地分為北廠和南廠，而最新的北盛三期工廠就是指的“北廠”。目前，北廠負責生產的車型是雪佛蘭新科魯茲和別克威朗，南廠則負責生產雪佛蘭經典科魯茲、科帕奇、別克GL8等車型。

本次介紹的就是出產雪佛蘭新科魯茲和別克威朗的北廠。

• 沖壓車間——自動換模僅需3分鐘

該車間主要負責北盛三期項目所有車型的白車身外覆蓋件和內骨架件的沖壓生產。沖壓車間擁有2條高速全自動沖壓生產線，1條全自動開卷落料生產線，真可謂是全自動化生產。

車間內的兩條沖壓生產線各有1臺2250t帶數控液壓拉伸墊的閉式四點單動壓力機及3臺1000t閉式四點單動壓力機，生產線設有自動拆垛系統及清洗、對中系統、末端收料系統。壓機之間通過上下料機械手裝置運料，實現了整線全自動化連續運轉功能，自動換模僅需3分鐘時間!生產能力最高達到每分鐘15個沖次。

沖壓車間為北盛北廠現有的2個車型提供所有的沖壓件，共有模具27套。

• 車身車間——我們有“三高”

通過這個車間，我們可以看到，汽車的骨骼是如何一步步在智能化全自動焊接線上被組裝起來的。具體包括了每輛車的焊點焊接、焊接質量控制、相關質量監測等等工序。

• 動力總成車間——一切為了高質量、高效率

動力總成車間建筑面積36303平方米，主要承擔通用全球第一個量產最新一代Ecotec小排量發動機的缸體、缸蓋、曲軸的切屑加工及發動機裝配任務，目前項目規劃產能45萬臺。

北盛基地北廠的總裝車間廠房占地面積64858平方米，工藝使用面積27694平方米，具有多種車型制造能力，柔性生產線，滿足通用汽車全球生產工藝的要求。車間生產線由內飾線，底盤線，終裝線、門線，發動機線和檢測區組成, 包括134個主線工位，工藝設計規劃60JPH，具備年裝配30萬輛整車的生產能力。