近年來，增材制造技術已實現復雜結構陶瓷零件的近凈成形，有效克服了陶瓷關鍵構件設計與制造工藝的巨大局限性。然而，目前陶瓷增材制造均采用逐層成型，一般具有明顯分層結構，致使陶瓷制件成型效率低、表面質量差、力學性能不足及存在各向異性等問題，無法實現高標準嚴要求承力結構的快速制造。

區別于現有逐層增材制造，連續光固化增材制造可無間斷連續成型，克服了逐層打印的層間缺陷和各向異性，以其超高的成型效率和優異的制件性能成為近年來研究的焦點。采用該技術，成型效率可提升1-2個數量級，已在樹脂、橡膠、陶瓷前驅體等低粘度材料上實現了小尺寸、多孔結構的高效、高性能制造。但受漿料粘度和光學性能等影響，導致難以應用于用途更廣泛的陶瓷材料打印。

鑒于此，季華實驗室自由成型增材制造團隊劉亞雄教授，帶領團隊通過多年實驗研究，成功解決了打印機成型效率低，漿料成型能力差等關鍵問題，并研發出超高速陶瓷連續成型3D打印機。針對陶瓷固化屬性，該打印機開發出連續、準連續和逐層打印三種模式，最高打印速度可達1080mm/h，可實現陶瓷、樹脂等材料的連續打印，消除打印件表面粗糙臺階，使打印件各向同性，在實現制造效率飛躍提升的同時也使陶瓷材料具有更好的性能。