注塑件的尺寸不僅依賴于模具的制造精度，也與制件本身的結構、合適的注塑工藝及匹配的塑膠材料有很大的關系。在實際中，我們很多時候往往憑借經(jīng)驗來判斷，其實，運用Moldflow能讓尺寸問題得以現(xiàn)形！
Moldflow：具有注塑成型仿真工具，能夠幫助您驗證和優(yōu)化塑料零件、注塑模具和注塑成型流程。該軟件能夠為設計人員、模具制作人員、工程師提供指導，通過仿真設置和結果闡明來展示壁厚、澆口位置、材料、幾何形狀變化如何影響可制造性。從薄壁零件到厚壁、堅固的零件，Autodesk Moldflow的幾何圖形支持可以幫助用戶在最終設計決策前試驗假定方案。
運用Moldflow分析軟件，進行冷卻、流動、保壓、翹曲和收縮分析，通過問題點的可視化模擬，來找出制件結構、注塑工藝及材料對制件尺寸問題的影響，為實際問題的解決提供指導依據(jù)。
圖2所示，注塑成形時，產(chǎn)品卡孔間距尺寸1、2在規(guī)格內時，外形尺寸3會偏小0.3mm；外形尺寸3如果打進規(guī)格，卡孔間距尺寸1、2又會偏大0.3mm。
都位于制件背面筋位上，冷卻水路分布與制件上端和下端四周，創(chuàng)建完的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。
材料
使用錦湖日麗PC/ABSHAC8260,粘度和PVT屬性 卡孔與外形尺寸的差異，排除掉模具加工的問題，主要判斷為制件的不均勻收縮引起的翹曲變形所造成的，所以模流分析結果的重點，主要關注在翹曲和收縮結果上。通過圖4和圖5的翹曲變形分析圖，可以看到制件卡孔處有個明顯的上翹變形，這就導致了兩端底部卡孔間距尺寸的變大。而圖6的收縮分析結果和圖7的收縮率計算，也印證了1、2、3處尺寸差異的根本原因，那么，找到了問題存在的原因，我們就要進一步分析問題的解決措施。 導致制件產(chǎn)生翹曲的原因主要有三個方面：1）收縮不均：由制件的壁厚差異，水路分布的布局及不合理的注塑工藝所造成；2）冷卻不均：由型腔與型芯的溫度差異及型腔表面與型芯表面的溫度不均所造成；3）取向因素：由材料分子在平行和垂直流動方向上的收縮不同所造成。由于制件的結構和模具水路的結構已經(jīng)確定，所以從材料方面和注塑工藝方面來優(yōu)化改善。分別采用添加10%玻纖的PC/ABS HAC5010G和將注塑工藝的保壓壓力做調整的方式，重新進行的分析，翹曲分析結構如下圖8、圖9所示。 從上圖兩種翹曲結果可以看出，材料變?yōu)镻C/ABS AC5010G后，制件的整體翹曲由1.3059降低到0.8267，降幅58%；而工藝調整后，雖然整體翹曲沒有較大改善，但卡孔處的變形趨勢發(fā)生了變化，且局部的變形量也有改善。接著再用收縮分析的結果來做驗證。
結合圖10與圖11的兩種收縮率結果，與改善前的收縮率做對比，三種方案的收縮率差值分別為：0.0033/0.0015/0.0011，所以針對尺寸問題所采用的改善措施是比較有效的。在日常生產(chǎn)中，碰到了尺寸問題，我們通常結合實際的情況，從模具、材料、注塑工藝、制件結構等因素里，找出材料和注塑工藝作為修改措施。現(xiàn)在，有了Moldflow軟件，對其進行條件變更后模擬分析，通過對分析結果的對比，為實際問題的解決提供了理論依據(jù)和指導方向。
文章來源于錦湖日麗，艾邦高分子編輯整理
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