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隨著注塑技術的進步，注塑機越來越精密，附帶了很多高級功能，如閉環回路射膠控制、波形監視、成型支援等，這些功能的使用需要操作者具有相當的注塑理論基礎與實踐。如果這些功能使用不當，相反會給注塑品帶來不良影響。
在講這些高級功能前（我們后期會有相應文章），先回顧一下傳統的注塑充模理論，傳統的調機方法及缺陷，在此基礎上再講高級調機技術可能比較容易理解。我們先看兩張圖：
一．充模流道截面圖
圖1：充模流道截面
第一張圖為充模流道截面圖，圖1為第二張圖做鋪墊，解析理解圖2可以參照圖1。
通過截面圖，我們可以看到充模流道分為6個部分：
a為儲料室流道，此位置的壓力即是螺桿的推動力，是圖2中的注射壓力（曲線1）；
b為噴嘴流道，此位置保證了熔體能夠快速通過流道，b處最右端的壓力即為圖2中的噴嘴壓力（曲線2）；
c為主流道，d為分流道，熔體通過c、d流道均勻的射入各個型腔內；
e為澆口，澆口即是型腔的入口出，澆口的設計對注塑件的表面影響很大，澆口的最右端的壓力即為型腔起始處的壓力，是圖2中的模腔起始壓力（曲線3）；
f為型腔，型腔最右端的壓力為模腔末端壓力（曲線4）。
二．注射充模曲線圖
圖2：注射充模曲線
圖中曲線1是儲料室中的熔體壓力(注射壓力)隨時間變化的曲線，稱注射壓力曲線；2是噴嘴末端的壓力曲線，稱噴嘴壓力曲線；3是澆口流道的末端、模腔起始處的壓力曲線，稱模腔壓力曲線；4是型腔末端的模腔壓力曲線。
1、注塑充模前的過程
OA段（0-tA）:是熔體在注射壓力Pi作用下從儲料室流入模腔始端的時間。這很容易理解，熔體還未達到模腔內，這一過程模腔起始和末端壓力都為零。曲線1、曲線2在此過程中迅速上升，達到注射壓力。
2、注塑充模過程
注射充模階段是螺桿在注射油缸推力作用下，將儲料室中的熔體經過噴嘴、模具流道、澆口注入型腔。這是聚合物向模腔高速流動的過程。
tA—tB充模時間：這段時間是最重要的時刻，聚合物熔體在這段時間內必需能克服流道阻力迅速地充滿模腔；如果壓力不足速度不夠，流動就會停止。同時，由于剪切速率的作用，聚合物大分子將發生取向和結晶作用。
tB—tC時間內，是壓實熔體過程，模腔壓力從PB—PC迅速增至最大。
當熔體充滿模腔后，模腔壓力開始增加，當模腔始端壓力從PB增到PC時，模腔末端壓從PB1增到PC1，與此同時噴嘴壓力也迅速從Pz增加至接近注射壓力的最大值Pz max。
動態圖：注塑過程
3、保壓補縮過程
保壓階段的注射壓力稱保壓壓力，在此壓力作用下，模腔中的熔體得到因冷卻而補縮，制品得到壓縮與增密。保壓壓力，可以維持原來的注射壓力(一次注射壓力)，也可以降低或提高原來的注射壓力，形成二級、三級或多級壓力。保壓階段的特點是熔體在高壓下的慢速流動，螺桿有微小的補縮位移，物料隨冷卻和密度增大使制品逐漸成型。保壓壓力持續到澆口凍封為止。
tC—tD保壓時間：充模后要繼續推進熔體補縮，以便獲取致密制品。保壓補縮階段是從熔體充滿模腔開始到澆口凍封為止。注射階段完成后，必需經過繼續保持壓力，維持補縮流動階段，一直持續到澆口凍封為止。
4、泄壓倒流過程
tD—tE泄壓倒流階段：澆口凍封，保壓結束，螺桿預塑開始，噴嘴壓力下降至零。這時澆口雖已凍封，但模內熔體尚未完全凝固，在模腔壓力的反作用下將有回流趨勢，模腔壓力從PD降至封模壓力PE。
倒流時間及封模壓力PE取決于熔體性質、熔體與模具溫度以及澆口尺寸等因素。
圖：水口料和制品
5、冷卻定型過程
tE—tF冷卻定型時間：是制品持續冷卻階段，使模內剛成型好的制品具有一定的剛性和強度，防止脫模時頂出變形。脫模時制品將在剩余壓力PF作用下脫模，并以應力形式集中于澆口處。
注射充模過程中，熔體的溫度隨壓力增高達到最高值，模腔表面溫度也會升高，隨后又相應冷卻到溫度最低值，所以模腔表面溫度是在兩個極限溫度之間變化。冷卻定型從澆口“凍封”開始至制品脫模為止。
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