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注塑成型教材（第六季）

一般射出成品定型前，存在成品內部的壓力約為300kg/cm²-500kg/cm²之間，如因調整不當造成射膠壓力過高，射入模內雖經過澆道、澆口、成品之間的阻力以及成品逐漸冷卻，壓力逐漸之降低，而存在成品內部進膠口及

遠端之壓力不同，成品經過一段時日于熱接觸，內應力漸漸釋放出來而造成變形或破裂。內應力太高時，可實施退火處理解決。

內應力的產生：

（1）過度充填。

（2）肉厚不均，gate開設在肉薄處。

（3）密度太商而造成脫膜困難。

（4）埋入件周圍應變所致，易造成龜裂及冷熱差距過大而使收縮不同所致，欲使埋入件周圍充填飽模，需施加較大的射壓，形成有過大的殘留應力。

（5）直接澆口肉薄而又淺口者極易殘留應力。

（6）結晶性塑膠、冷卻太快內應力不易釋放出來。

解決及對策：

（1）提高料溫、模溫，在各原料標準條件內設定。

（2）縮短保壓時間。

（3）非結晶性塑膠，保壓壓力不需太高，乃因較不會縮水。

（4）肉厚設計要均勻gate開設在肉厚處。

（5）頂出要均勻。

（6）埋植件要預熱（用夾子或手套塞入）。

（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要徹底烘干。

（8）加大豎澆口、橫澆道、澆口等，以減少流動阻力，成形品遠處易于傳達。

（9）已發生之產生可實施退火處理，依二及二-1之條件實施。

（10）加大射嘴射徑，長射嘴需加熱片控制。

（11）工程塑膠及加玻織者需用模溫60℃以上成型。

精密注塑成型的特點是：注塑件的尺寸要求精度高、公差小。要做到精密注塑的要求必須要達到的條件是：

1．模具的材料要好、剛性足、型腔的尺寸精度，光潔度以及模板間的定位精度要高。

2．要采用精密的注塑機。

3．要采用精密的注塑成型工藝。

4．要選用適合精密注塑成型工藝的材料。

常用的精密注塑成型材料大多有以下幾種：POM、POM+CF（碳纖維）、POM+GF（玻纖維）、PA、FRPA66（增強PA）、PC等。

精密注塑過程中要保證注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收縮問題，其中有：注塑件的熱收縮、變相收縮、取向收縮以及壓縮收縮和彈性回復。

普通注塑成型的特點是：對注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以組裝為標準，對注塑件的外觀要求相對比較高，必要時可能會利用二次加工（比如噴油）來改善外觀上的缺陷。

普通注塑成型不需要用特別精密的注塑機，也不需要特別指定的材料，一般常用的熱塑性塑料都可以用來生產。所以普通注塑成型工藝在現代塑膠工業中也被廣泛應用。

注塑機是屬一種高壓、快速動作，同時件有高溫運作的一種機器，往往會使操作者一時疏忽，在大意之下造成無法彌補的人身傷害，而遺憾終身。注塑機在每一部操作中都帶有危險性，特別是當開模及鎖模時。為避免危險發生，操作者在操作時必須注意以下幾個安全操作方面的問題：

1．保持注塑機及其四周環境清潔。

2．注塑機四周空間盡量保持暢通無阻，加過潤滑油或壓力油后，應盡快把漏出的油抹去。

3．、把熔膠筒上的雜物（例如膠粒）清理干凈后才可開啟電熱，以免發生火災。如非檢修機器或必要是，不得隨意拆掉熔膠筒上之隔熱防護罩。

4．檢查在操作時，按下緊急按鈕或者打開安全門是否能終止鎖模。

5．射臺前移時，不可用手清除從射嘴漏出的熔膠，以免把手夾在射臺和模具中間。

6．清理料筒時，應把射嘴溫度調到最適當的較高溫度，使射嘴保持暢通，然后使用較低的射膠壓力和速度清除筒內余下的膠料，清理時不可用手直接接觸剛射出的膠料，以免被燙傷。

7．、避免把熱敏性及腐蝕性塑料留在料筒內太久，應遵守塑料供應商所提供的停機及清機方法。更換塑料時要確保新舊塑料的混合不會產生化學反應（例如POM和PVC先后混合加熱會產生毒氣），否則須用其它塑料清除料筒內的舊料。

8．操作注塑機之前須檢查模具是否穩固地安裝在注塑機的動模板及頭板上。

9．注意注塑機的地線及其它接線是否接駁穩妥。

10．不要為了提高生產速度而取消安全門或安全門開關。

11．安裝模具時必須將吊環完全旋入模具吊孔才可起吊。模具裝好后應根據模具的大小調整注塑機安全桿的長度，做到安全門打開時，機器安全擋塊（機械鎖）落下能夠阻擋注塑機鎖模。

12．在正常的注塑生產過程中，嚴禁操作者不打開安全門，由注塑機的上方或下方取出注塑件。檢修模具或暫不生產時應及時關掉注塑機的油泵馬達。

13．操作注塑機時，能夠一人操作的，不允許多人操作。禁止一人操作控制面板的同時，另一人調整模具或作其它操作。

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