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告訴客戶：如何設計加工苯乙烯類嵌段共聚物 (SBC) 的模具
以苯乙烯類嵌段共聚物 (SBC) 配制的復合材料，具有能提高成品工件成功率的特性。為了達到最佳效果，制造商應在設計模具之前先理解材料的加工優點和限制。
以 SBC 為基礎的復合材料的優點之一是工件從模具中脫模時的強度、彈性與回彈性。 如果有材料變形的余量，從模具脫模時可能會拉出大量倒勾。
對于最大直徑與孔徑直徑為 2:1 的球形產品，可采用氣動脫模，使頸部的最小永久性變形最小化。 只需在中心部位放置一個空氣閥即可。 可能存在 3% 至 7% 的拉伸偏執。 設計模具尺寸時可將這個因素考慮在內。
設計以丁苯乙烯/丁烯 聚合物為基礎的復合材料（SEBS 復合材料），或以苯乙烯—丁二烯—苯乙烯聚合物為基礎的復合材料（SBS 復合材料）工件模具時，有幾點因素需要考慮：
流動方向與 交叉流動方向之間的關系
許多以 SBC 為基礎的復合材料是各向異性的；也就是他們在流動方向上具有與交叉流動方向不同的屬性（流動方向的 90 度。
已觀察到材料的拉伸模數有高達 50% 的 方向變化。 在交叉流動方向上，拉伸模數通常較低，極限伸長率通常較高。
設計模具及其澆口位置時要考慮模數差異。 您可能 可以通過目測確定流動方向，或者使用更加精細的“模內流動性”分析項目。
收縮率變化
有些復合材料在兩個方向上可能具有不同的收縮率。 流動方向的收縮通常高于交叉流動方向。 同時，SEBS 復合材料的收縮高于 SBS 復合材料，柔軟的符合材料收縮高于較硬的復合材料，未填充的復合材料收縮高于填充的復合材料。
高模塑收縮率的以 SBC 為基礎的復合材料在截面厚度不均的模具中可能出現下凹與縮孔。 為將這些下凹與縮孔減少到最少，澆口要大，并且應位于工件的較厚部分，且保壓時間要比通常的時間稍長。 請注意，過高的壓力及過長的保壓時間可能導致澆口凸起。 在非常厚的工件中，可通過采用少量發泡劑 (0.2%) 將下凹減少到最少。 如果使用發泡劑，切記將工件停留在模具中的時間稍長些，以防止脫模時發泡劑導致工件起泡。
將工件從薄壁注入厚壁部分時，聚合物可能在進入 厚壁部分時斷開。 這可能造成倒流，而使表面出現合線痕跡。 如果流動被表面上的銷或凹痕中斷，可能還會出現流紋或光影。 為避免此類缺陷，設置模具的過渡區與角部的半徑。 使用紋飾或啞光表面模具可將此類缺陷減少到最小。
SEBS 復合材料具有高彈性
SEBS 復合材料的伸長率可高達 1,200%。 這些特性可能會為您帶來一些獨特的特征與產品性能，但是如果您使用自動斷水口模具，特別是帶自斷水口的潛澆口或三板模，這也可能會對您造成一定的麻煩。 這些類型的模具上的澆口有盡可能短的刃口長度，以形成較高的壓力集中。 這會導致澆口在選定的位置斷開，而不會留下澆口痕跡。
要確保斷水口過程不會在工件上留下孔洞，澆口交叉部分的尺寸應該在澆口位置上工件橫截面厚度的 1/10 與 1/4 之間。如果可將較大的 頂出銷置于潛澆口下方，它可能會在脫模時切斷澆口。
伸長率較低的材料品種更容易在自斷水口模具中流動。 對于高伸長率 SEBS 材料品種，可使用帶閥式澆口的熱流道模具。SEBS 復合材料也可使用熱尖式熱流道模具，但可能會留下澆口痕跡。
防止相分離
以 SBC 為基礎的復合材料包含多種成分。 在某些情況下，過高的剪切速率可能會導致相分離。 為防止這種現象，澆口尺寸與充模速度必須正確。 要消除此問題，可能需要增大澆口尺寸或移動澆口位置。
表面光潔度
透明的、未填充的 SEBS 或 SBS 材料品種可與模具形成緊密的接合，形成良好的表面。 這個因素外加以 SBC 為基礎的復合材料的高摩擦系數，會導致脫模困難，特別是高收縮率的材料品種可能在中心部位收縮。 盡管使用拔模也可以幫助解決問題，但解決這個問題的最好方法是使用氣動脫模。 另一個建議是使用經過離型涂裝處理的模具表面，或可封存空氣的噴砂模具表面。
熱流道模具
可長時間在高溫下處理的 SBS 復合材料可進行交聯。如果在含死區或自保溫流道系統的熱流道模具中使用這些材料，交聯復合材料的凝膠可能會堆積在流道中，很可能堵塞較薄的部位，例如澆口或工件壁。
SEBS 復合材料具有很好的熱穩定性，已被成功應用于精心設計的熱流道模具中。 然而考慮到自保溫流道系統的死區與聚合物降解的可能性，對于 SES 或 SEBS 復合材料，我們不推薦使用自保溫流道系統。
特定材料為產品帶來特定的優勢，在設計模具時要考慮周全。 設計用于以 SBC 為基礎的復合材料的新工件模具時，要謹記這一點。 這樣您才能避免導致生產難以啟動的困境。強烈建議在產業化生產模具前，先進行樣品試驗。
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