一、3D玻璃熱彎過程中常見的十大主要問題點

二、解決方案

1. 長寬尺寸精度超差

原因分析：

• 石墨模具設計不合理，模具型腔的尺寸直接影響玻璃的成型尺寸 

• 石墨模具加工誤差大，由于熱彎工藝對模具要求較高，模具偏差0.01mm,影響熱彎玻璃尺寸0.02mm甚至更多

• 2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃長寬精度要控制在±0.02mm以內

• 熱彎機退火站溫度不穩定，某些熱彎機追逐降低能耗，忽視了動態溫度響應速度，造成在連續生產時，退火不到位，從而影響玻璃尺寸精度

• 熱彎機的高溫機械精度不穩定（例如高溫下加熱板平行度超差），影響3D玻璃的周邊大小不一致和平面變形，導致長寬尺寸超差

改善方案：

• 通過優化模具結構，可以改善尺寸超公差問題

• 用專業的石墨模具加工設備

• 建議用單頭CNC加工

• 選擇穩定的高效的溫控系統機械

2. 高度精度超差，造成“大小邊”不良

原因分析：

• 石墨模具結構設計不合理，導致玻璃在加熱過程中在模具內部跑偏

• 熱彎機預熱段加熱板溫度不均勻，導致玻璃兩側溫度不均勻，玻璃也會在加熱過程中在模具內部跑偏，會加大模具設計難度

• 3D玻璃產品的設計弧度太大，玻璃預熱過程中下塌后形狀不規則，導致壓型過程不確定

• CNC加工機械選型不對

改善方案：

• 優化模具結構設計

• 選擇穩定的高效的溫控系統機械

• 合理的產品結構設計

• 正確的選用CNC機臺

3. 兩面彎的3D玻璃“翹角”不良

原因分析：

• 石墨模具結構設計不合理，設計模具時，凹模弧邊避空太多，導致玻璃的四個角沒壓貼

• 石墨模具加工精度超差，特別是石墨模具的弧面輪廓精度超差，導致上下模合模間隙太大，玻璃的四個角沒壓貼

• 熱彎機的熱彎工藝參數設置不合理，主要表現在溫度過低，壓力太小，時間過短

• 玻璃產品本身的四個R角設計對兩面彎的3D玻璃“翹角”不良有很大關系

改善方案：

• 合理設計凹模弧邊避空量，有助于改善“翹角”

• 用專業的石墨模具機加工模具，首先保證模具精度，才能做出好的產品；

• 調節溫度、壓力、時間，有助于改善“翹角”

• 優化產品設計

4. 對角方向明顯折痕，“倒三角”

原因分析：

• 石墨模具結構設計不合理

• 模具表面經過了手動拋光處理，在拋光處理時破壞了表面平整度， 

• 影響了合模的捏合度，導致玻璃不能壓貼

• 機臺成型站上下加熱板不平行度，導致一端有沒有壓貼而形成“倒 三角”

改善方案：

• 優化凸模成型受力點，合理布局上下模合模間隙

• 用專用石墨機模具機加工模具，不用拋光處理，可以保證精度及玻璃模印；

• 調整機臺在高溫時的平行度，可以改善“倒三角”不良

5. 四角弧面坍塌

原因分析：

• 模具設計不合理，受壓不均勻，有的位置高，有的位置低，導致壓型時，模具受力不均，傳遞給玻璃的壓力不均，當四角弧面位置壓力過小，易出現以上不良

• 熱彎機壓型板變形，導致同以上原因模具受力不均勻，玻璃易出現四角弧面坍塌

• 熱彎機機臺水平不合格，導致同以上原因模具受力不均勻

• 模具R角弧面位置頂死，導致軟化后的玻璃不能完全伸展，出現四角弧面坍塌

改善方案：

• 一種為打磨模具外表面，使模具各位置受力均勻；另一種為重新制作新模；

• 更換合格水平且不易變形的壓型板

• 更換合格水平且不易變形的壓型板

• 重新調整熱彎機水平；

• 重新設計模具，增大R角輪廓（保證輪廓度OK情況下）

6. 模具印

原因分析：

• 預熱與成型站加熱系統溫度過高，導致模具傳遞給玻璃的溫度同步過高

• 預熱與成型站壓力過大，導致玻璃表面易出現模具印

• 加工模具時，模具表面粗糙度過大，導致壓型玻璃時，玻璃表面出現細小霧面（模具印）

• 模具設計時，沒有加工通氣槽，導致壓型時，熱氣出不來，團聚在模具內，最終體現的玻璃表面，即模具印

• 模具設計時，模具表面臺階過于集中，導致壓型時壓力集中，壓力集中的區域模具印就很重

改善方案：

• 降低預熱與成型站溫度

• 降低壓力

• 重新拋光凹凸模模具表面

• 合理設計模具，增加通氣槽

• 合理設計模具上下表面臺階，增大與加熱板的接觸面積

7. 表面壓痕

原因分析：

• 模具加工時，模具型腔面有痕跡或者加工接刀時不順滑，導致軟化后的玻璃在壓型時，模具型腔面的痕跡壓覆在玻璃上，體現為壓痕

• 壓型時壓力過大或者溫度過高，導致力通過模具傳遞到玻璃時，只要模具上有任何細小的痕跡，均被壓覆在玻璃上

改善方案：

• 拋光模具接觸面，或重新加工模具（或模具降面）；

• 降低溫度，降低壓力

8. 表面的凹凸點

原因分析：

• 加工車間環境不達標

• 來料過臟

• 機臺內部過臟

• 操作不當

• 模具材質差，或模具被氧化

改善方案：

• 采用高架地板，以及嚴格控制人流，增加防塵罩

• 返洗來料，用帶蓋水箱周轉

• 重新清潔機臺內部，制定維保周期

• 員工進行培訓考核后才上機

• 改善模具材質，循環監控機臺含氧量

9. 表面有邊緣鋸齒紋，水波紋不良

原因分析：

• 預熱溫度過高

• 模具氧化，四周邊緣氧化程度高

• 凹模臺階過大，且沒有倒圓角，導致玻璃邊緣鋸齒紋

改善方案：

• 降低預熱溫度

• 拋光模具型腔面邊緣，或重新上新模具，循環監控機臺含氧量；

• 改小模具臺階寬度，并倒圓角。

10. 玻璃碎片

原因分析：

• 預熱或成型溫度過低

• 壓力過大，壓型速度過快

• 保壓和冷卻溫度過低，導致急速退火，玻璃易碎

• 來料崩邊或有深劃傷

• 模具預留間隙太小，導致玻璃受擠壓碎裂

改善方案：

• 增加預熱或成型溫度

• 降低壓力

• 增加冷卻工站，降低冷卻速度

• 增加來料檢驗力度

• 增加模具預留間隙

注：以上議程為初定議程，以實際議程為準

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