光伏組件層壓前通過EL測試將半成品組件中的缺陷及時進行排查，并進行返工，是光伏組件生產中的關鍵環節。常見的返工缺陷有隱裂、虛焊和其它。其中，電池片隱裂導致的返工比例最高。
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引起電池片隱裂的因素包括：電池片晶體類型、環境溫濕度、焊接機固定臺溫度、潔凈度、敷設手法等，全方位進行關注并采取相應措施，是降低電池片隱裂的有效途徑。
光伏組件生產過程中，會因為成品組件(或半成品組件)存在某種異?；蛉毕荻M行返工。
發現異常或缺陷的質控點主要分為：層壓前EL測試、層壓后目測、后道EL終測三個工序點。層壓后，玻璃、EVA、電池片、EVA、背板在高溫高壓的作用下會結合成一個整體，常規下很難進行拆分，返工困難很大。因此，層壓前通過EL測試將半成品組件中的缺陷及時進行排查、發現并更改，顯得尤為重要。
層壓前的工序包括電池片焊接和敷設，由于設備、人、材料、方法、環境等因素，每道工序都可能產生不良現象。焊接工序造成的常見不良現象包括：電池片隱裂、虛焊、焊帶偏移、錫絲、錫渣、鋪錫、助焊劑結晶殘留等。
敷設工序造成的常見不良現象包括：電池片隱裂、異物、并片、串間距小大、背板不良、背板小條不居中、匯流條間距小大、匯流條彎曲、匯流條虛焊、匯流條長短不一、條碼粘貼不良、極反等。
根據層壓前EL測試出現不良現象的頻次，將以上不良造成的返工，大致歸為三類：
隱裂返工。頻次最高，焊接、敷設兩工序都可能造成電池片隱裂。
虛焊返工。虛焊是焊接工序出現的不良，需要及時發現并調整自動焊接機設備。
人為返工。其他不良現象的總稱，由于每種不良出現的頻次較少、且多為人為粗心大意造成，因此，統稱為人為返工。
圖1是筆者所在公司2016年5月份某段時期內生產單晶組件層壓前EL測試不同類別返工比例折線圖。可以看出，隱裂造成的返工比例最高，人為造成的返工比例次之，虛焊造成的返工比例最低。
本文針對層壓前半成品組件造成返工的隱裂因素進行分析與研究，并提出整改措施。
引起層壓前電池片隱裂的原因是多方面的，下面逐項進行分析。
單晶電池片中，硅的所有原子排列短程有序、長程也有序；多晶電池片中，硅原子排列僅短程有序，存在晶界(如圖2所示)。由于多晶體晶界之間存在一定的作用力，當受到外力時，在晶界之間的相互作用力下，多晶電池片一定程度上不會破碎。相比之下，單晶電池片會比多晶電池片易碎，隱裂比例高。
對于自動焊接來說，由于電池片受力比較均勻，單多晶電池片隱裂比例區別不大；但對于手動焊接來說，由于人為力度的差異，單晶隱裂比例偏高。這是由單、多晶電池片內部結構的差異引起的。
筆者所在公司所用焊接機使用說明中指出，環境溫度過低，會造成碎片率增加；濕度增大時，將會造成絕緣裂化，控制元件受損，而且濕度增大會造成凝露。另一方面，當濕度增大時，會增大電池片的翹曲度，進而增大隱裂的比例。最高溫度為+40℃時，空氣的相對濕度不超過50％；在較低的溫度下可以允許有較高的濕度，例如：20℃時達到90％。建議運轉時，周圍空氣溫度為：10-40 oC，24 h，其平均值不超過+35℃；濕度為30％～75％，對于由于溫度變化偶爾產生的凝露應采取特殊的措施，不得有結露。
與手工焊接相比，自動焊接降低了對電池片的操作次數，實現了單焊、串焊的同步進行。但是，當焊接機各參數、各零部件調節不當時，也會引起電池片的隱裂。主要包括以下幾方面：
固定臺劃分為：預熱臺、焊接臺、第一降溫區、第二降溫區、第三降溫區五個區域。電池片焊接前經預熱區，進入施焊工位，運用高頻感應式焊接頭進行焊接，焊接時升溫速度、保溫時間、降溫速度均予以嚴格梯度控制，施焊前經三段梯度升溫預熱，焊后經四段梯度緩降溫。建議預熱臺溫度：50～60℃，焊接臺溫度110～140℃，降溫區一溫度：90—100℃，降溫區二的溫度低于降溫區一，降溫區三的溫度低于降溫區二的溫度。電池片脆性大、易碎，急速升溫或降溫，造成電池片受熱、受冷，引起熱脹冷縮裂，再加上焊接施加一定的作用力，電池片很容易破碎。因此，加強預熱臺、焊接臺、降溫區的溫度檢測，是降低電池片隱裂的途徑之一。
移動臺面、焊接臺面、真空吸盤、傳送皮帶等，但凡電池片接觸的位置，只要有異物，都有可能粘附在電池表面，造成隱裂。主要的異物除了電池片碎渣，就是助焊劑結晶殘留。因此，定時對焊頭(包括前焊頭、中焊頭、后焊頭)煙霧結晶進行清理，時刻保持焊接機工作臺面的潔凈度，顯得尤為重要。
另外，焊接臺上粘有特氟龍膠布。當焊接一段時間后，粘接的特氟龍膠布邊側有翅屈時，就必須更換掉。粘貼時，不得有空氣殘留在膠布底下。
焊接平臺高低不平、或吸附電池片的氣嘴力度不均，同樣會引起電池片隱裂。此兩項不良因素，如在排版機上發生，也會引起電池片隱裂。
電池片單焊、串焊好以后，要經過敷設工序。敷設即按照玻璃、EVA、電池串、EVA、背板的順序依次將上述各物進行疊放。疊放的過程中，為避免電池串偏移，要用高溫膠帶對電池串進行固定。另一方面，為了匯集電流，要用烙鐵頭將匯流帶和電池串引出線進行焊接。在這個過程中，由于力度、手法等原因，可能會對電池片造成一定的損傷。筆者對所在公司2016年6月份某段時間內生產9211塊單晶組件(6x12)中708片裂片位置進行了分析，如下圖所示。
可以看出，裂片的位置主要集中在Dl、C1、E12、A1、D11、E3、B10、A12、D5、B1，共10個位置。通過對隱裂比例高、原因突出的位置進行細致分析，找出相關隱裂原因及針對性對策，如表1所示。
通過分析發現，隱裂比例高的位置，均為人為接觸頻次較多的地方，因此，提高員工標準化作業、加強手法力度的培訓，突出注意項，是今后的方向。
機器焊接安裝的是軸裝焊帶，當焊帶上存在個別扭曲現象時，肯定會造成電池片隱裂。因此，加強焊帶供貨商的產品要求，加強檢驗，是很有必要的，要做好上料記錄。
實際生產中發現，確實存在某一批次、某一箱體電池片隱裂比例偏高的情況。因此，實時對電池片來料進行EL隱裂抽測，加強電池片來料管理，做好上料記錄，及時與供貨商溝通，進行上料批次更換或單獨箱體更換，也是降低層壓前隱裂返工的有效途徑。
降低層壓前半成品組件隱裂返工比例，需要從多方面著手。首先，嚴格檢驗電池片、焊帶等來料的質量，盡可能減少來料問題對半成品組件帶來隱裂的隱患。其次，加強對環境溫濕度的控制、焊接機固定臺溫度的控制、潔凈度的處理，及焊接機機臺平整度、吸嘴力度的管理。再次，關注敷設環節操作工的手法，加強培訓，位置準確、力度柔和，培養良好的操作習慣及質量意識，也是必不可少的。
原文始發于微信公眾號（光伏產業通）：光伏組件層壓前電池片隱裂原因
