難點：由于有時玻璃切割機不能夠高效精準的切割出符合模具形狀的玻璃，導致玻璃產品尺寸公差范圍過大，于是直接會影響產品的合格率，例如玻璃崩邊率會增大。

解決辦法：采用精準高效的玻璃切割機，切割后的玻璃尺寸與模具的公差控制在±0.01mm。

1）熱膨脹系數

難點：石墨的熱膨脹系數差異難把握。熱膨脹系數大，會使得模具壽命縮短、產品尺寸也會變差，且模具在熱彎機高溫下沒有柔性會擠壓模具，導致玻璃表面有嚴重的壓痕。例如某品牌面板玻璃要求71.65mm，POCO的GFLT-1實際尺寸為71.58mm，其它5個品牌的尺寸是71.48mm，如果玻璃熱彎后超差太大，在后續鋼化工藝中很難補償。

解決辦法：盡量選擇熱膨脹系數小石墨材料；最好是接近3D玻璃的熱膨脹系數。目前市面上石墨材料的熱膨脹系數大約為：4x10-6/℃，而做的比較好的企業能將石墨的熱膨脹系數減小一倍，即8x10-6/℃。

2）石墨顆粒密度

難點：傳統的石墨顆粒大小為20μ~5μ，但是3D曲面玻璃模具的石墨顆粒要求要更小，否則模具表面會很粗糙。顆粒密度過大會導致顆粒間的摩擦力增大，從而減短模具的壽命。

解決辦法：石墨顆粒大小最好為<3μ，并且顆粒要均勻，結構要緊密，孔隙大小建議小于0.8μm；密度要高，最好大于1.76g/cm3。

3）純度及硬度

難點：石墨材料的純度不足會導致模具出現糙點，并且在高溫下石墨被氧化產生氣泡現象，從而影響表面光潔度；

解決辦法：石墨純度最好小于5ppm（ppm表示雜質含量，1ppm=百萬分之一）；硬度建議選擇肖氏硬度60-100，在機加工及模具性能時間，考慮合理的平衡。

4）撓曲強度與抗壓強度

難點：3D玻璃本身有彎曲部分，在高溫加工過程中石墨模具如果不能抗彎，就容易斷裂；抗壓強度不夠時在石墨模具被施加一定的壓力、連續工作的時候模具壽命會縮短。

解決辦法：撓曲強度最好大于95MPa，抗壓強度最好大于150MPa。

模具結構非常關鍵，主要注意以下幾點：

1）模具的精度

大小邊公差±0.01mm，極致公差將要做到±0.005mm；平面度±0.01mm（玻璃本身升溫降溫過程也有差）。

模具的精度將直接影響玻璃的精度，比如模具精度±0.01mm，玻璃精度±0.015，或者模具精度±0.03，玻璃精度±0.05，模具精度做的低，玻璃精度會更低，后段即使再努力也無法滿足產品的要求，因此，在整個加工過程中需要豐富的經驗才能做到，編程、機床、刀柄、刀具、裝夾、溫度等累積公差的影響，所以，每個細節都要有獨特的工藝，模具精度才能保證±0.01mm。

圖：高精度的石墨專用CNC，拍攝于東方碳素

2）兩件套結構

目前大家比較少嘗試兩件套結構，而更注重三件或四件，三件加工中框的話，中框會頂到玻璃表面，會使玻璃表面嚴重壓痕，后段掃光無法祛除，導致玻璃報廢，目前工藝還不是很成熟。

3）石墨材料與模具配比問題

石墨材料厚度和模具的合模高度、上下模厚度合理配比。

對于石墨模具光潔度的要求，正確的加工方案是在盡可能保證模具平面度的情況下，來提高表面光潔度。

這里涉及到一個問題，：石墨模具加工以后到底需不需要拋光？其實在整個加工過程中難免會有刀痕，印跡在模具里面，當你在加工完后很難看清楚，這里有幾個驗證是否需要拋光的方法：

1）選擇細砂紙在凹模四個角表面輕輕拋一下，看刀痕是否很深？如果刀痕不是很深則可以通過。

2）玻璃熱彎以后放大檢測刀痕是否很深？

3）在掃光加工過程中看是否能把刀痕掃掉，如果能掃掉無需拋光，如果掃不掉則模具需要拋光。

如果上述三個條件均滿足，則不需要拋光，畢竟在拋光過程中很難保持石墨模具的平整度。