光伏玻璃壓延生產過程中，經常遇到玻璃板厚度極差過大的問題，嚴重的會導致玻璃成品廢棄，因此解決光伏玻璃厚度極差問題對光伏生產線有重要意義。
光伏玻璃液在上下輾輥之間受到擠壓成型，成型過程中起主要作用的是旋轉的上輥和下輥。上輥和下輥各自有一個電機驅動，下輥固定安裝在壓延機機架支座上，上輥安裝在活動支架上，由壓杠部分對活動支架施加壓力。
在上輥和下輥對玻璃液的擠壓力，旋轉的上輥和下輥的扭矩對玻璃液牽引力的共同作用下，玻璃被壓制出來，然后經固化、退火、優化切割后光伏玻璃成型。
在光伏玻璃的生產過程中，導致厚度極差變大的原因主要有以下幾個方面:
光伏玻璃在壓延成型的過程中，壓杠部分產生的力主要作用在活動上輥兩端，下輥安裝在固定支架上。
沒有玻璃液時，因上下輥之間有間隙，上輥受到壓杠作用力，下輥不受力。
當熔融玻璃液在上輥與下輥之間通過時，下輥接觸玻璃液部分受到玻璃液對下輥向下的作用力。
上輥兩端受到來自壓杠部分向下的作用力，接觸玻璃液部分受到玻璃液對上輥向上的作用力。當壓杠壓力足夠大時，上下會同時出現彎曲變形。
輥前玻璃液溫度一般為1100℃左右，成型后溫度降低為860℃左右，壓制中上輥和下輥受到熱影響不同。
上輥受到與之接觸玻璃液的熱傳導，輥前高溫玻璃液的熱輻射，輥后玻璃板的熱輻射等傳熱作用。
因在上輥的兩側加裝燒邊火槍，加熱邊部玻璃，其火焰也對上輥產生熱輻射作用。
因此上輥受到的熱量較大,下輥受到的熱量較小，導致上輥受熱膨脹變形量比下輥大。
玻璃板的厚度極差實際上反映出上輥和下輥的配合誤差多少。
當壓延機運行時，連續測量厚度成型玻璃板，發現玻璃板厚度出現周期性、規律性變化：由薄逐漸變厚然后由厚逐漸變薄，周而復始。
壓延機端在上輥和下輥的任一個位置作標記A1和A2，發現A1和A2也出現周期性重合。
壓延機上輥和下輥作用在光伏玻璃板的上下兩個面上，當A1和A2周期性變化時，玻璃板厚度也出現周期性規律變化，實際上測量A1和A2重合的位置的玻璃板厚度相同。
如果通過設定上下輥的轉速,實現上輥轉一周就能使A1和A2重合，就能將上輥部分相對于下輥部分配合保持不變。
在壓延生產中我們就可以通過控制兩個點出現周期的方法和選擇適合的位置，實現減少玻璃板厚度極差的變化，這樣就能夠提供對玻璃板厚度的控制。
通過對光伏玻璃厚度極差產生的原因進行分析，確定影響厚度極差的三大因素。通過對設備的改進和管理創新，逐漸提高設備的穩定性，實現了降低玻璃的厚度極差的目的。
1、在壓延過程中，為達到控制厚度要求，壓杠部分對壓延機上輥施加很大作用力，這是造成壓延輥彎曲變形的重要因素。
一方面改善壓延輪材質，提高壓延輪的剛性；另一面通過工藝管理創新，逐漸升高光伏玻璃液的溫度。
溫度升高后的光伏玻璃液更容易達到厚度要求，間接降低壓杠部分對壓延輥的作用力，因此壓延輯受力變形量也減少，成型切裁后測量發現厚度極差明顯變小。
提高壓延輥的冷卻性能，能夠實現減少壓延輥受熱引起的彎曲變形。
通過采用壓延輥中空部分增加水冷棒，加快熱交換速度，改善壓延輥的散熱性能，間接降低了壓延輥的表面溫度，因此減少壓延輥受熱引起的變形。
3、對玻璃板厚度進行實時監控，發現厚度變化及時調整。
高溫玻璃的厚度測量非常困難,通過紅外儀連續動態測量玻璃板的溫度判定玻璃板厚度變化的方法能夠及時了解跟蹤厚度變化。
如果紅外儀測量溫度變高，該處的玻璃帶來的熱量就高，在沒有外界影響的情況下，測量該處的玻璃厚度一定厚。
通過冷端成型測量，發現玻璃板的厚度與紅外儀測量的玻璃板溫度呈線性關系。
通過紅外儀直接監控玻璃板溫度變化，工藝及時調整就能夠減少厚度極差。
在測量溫度曲線上查找測量整體溫度曲線由高到低的時刻，設置上輥和下輥以相同的角速度轉動，即選定上輥和下輥運行的最佳配合角度，以減少厚度極差大的問題。
通過對影響光伏玻璃厚度波動的原因進行分析歸納，確定了由于受力、受熱以及上輥和下輥配合誤差會導致玻璃厚度極差變大；并由此提出了改善壓延材質，提高壓延機冷卻性能，實時監控玻璃板厚度，以及控制上輥和下輥同步轉動等一系列合理的解決措施。
來源：聚玻資訊
原文始發于微信公眾號（光伏產業通）：光伏壓延玻璃厚度極差問題及解決措施
