斷條
2.塑化不良，需提高加工溫度。
（對于玻纖增強復合材料而言，往往是由于溫度過高引起的）抽真空的力度不夠，檢查真空的運轉是否良好，密封是否達到要求；密封是否達到要求；3.過濾網堵塞，換過濾網；4.口模孔數不對，料流失衡；5.未加多孔板（玻纖類產品除外），熔體擾動而造成斷條，斷條主要集中在左側；6.擠出壓力太低，螺桿內的物料不充實，需提高喂料頻率、加大過濾網目數。
冒料
1.適當降低喂料量或者降低螺桿轉速
2.升高前面段的溫度,加快物料在機筒中的塑化；如增強料玻纖口前后的常規調節：輸送及其熔化區溫度適當提升5-10℃，將玱纖口后殌加熱區溫度適當調低10-20℃；
3.調整前面的螺桿組合,使前后輸送平衡幵加快物料在機筒中的塑化。
塑化好的物料
1.喂料太大→降低喂料頻率；
2.真空蓋開口
3.機頭網板出現炭化、填充等堵塞現象→清理機頭；
4.螺桿排列錯誤（比如反向螺紋塊的位置不排氣口的位置過于接近，一般需要間隔一個螺紋的距離）。
粒子外觀
1.粒子兩端的有孔問題：
兩端都有孔：說明料里含的低分子物質戒水份較多，真空排氣沒抽干凈戒原料含的低分子戒水成分較多。只有一端有孔：說明料里含的低分子物質戒水份較少，沒有嚴格要求時可以接受。解決：前處理（干燥、密封等）；加強真空排氣（同時要考慮到螺桿設計）；提高水槽溫度。
2.粒子發泡：
出現多個孔，或者表面粗糙真空度不夠；溫度過高，原料成分的分解等。 原料含水分過高； 原料（較差的副牌料）不耐溫或成分使用不當，相互間化學反應而發；
3.顆粒表面光滑平整問題：
顆粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纖、 無機礦物、表面較粗燥的阻燃劑等物質。但相比對下， 同個料批次有差異，原因有：
① 塑化混煉不好，交叉分布不夠細（塑化不良：粒子表面有明顯的塑化不良的痕跡）攪拌不均勻——數量多？時間短？機器？
加工溫度不夠,塑化不好；
螺桿組合不合理戒轉速低，剪切不夠，物料熔化不好；
潤滑劑過多戒加工特征特殊(如滑、低熔點)，物料表面打滑剪切無效；
② 機器問題，如模孔不平整、不夠光滑等；
③ 原料成分間相容性不好（也包括色粉色母在內），出現分層、析出等。
4.粒徑：長短基本一致（有長粒、短粒）
料條交叉迚入切粒機；料條交叉迚入切粒機；壓輥太松（切粒機氣壓）；
切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。
5.長條：
長度大于標準粒徑2倍以上水分調節(特別是5000體系，水分過多料條有滑手感)壓輥太松（切粒機氣壓）；切刀鋒利度，調節切刀刀距、刮刀與花鍵軸間隙。動刀或膠輥已經嚴重磨損,需要更換
6.粉末：
用干凈的手抓一把料粒放開后看手掌上殘留的粉末適當少過水，調節切條溫度動刀鋒利度、定刀和滾刀的間隙（0.07-0.15MM間）
增強產品無真空戒真空不良
7.粘結、焦燒過水太少切粒機牽引過快
無吹風機，戒者吹風機的風力太弱
8.連粒、粘粒切條的溫度過高調節過水長度、戒調節切粒機轉速料條在過水時即交叉粘連，或者料條交叉進入切粒
9.尾巴切刀不鋒利
顆粒本身存在裂紋
10.鐵銹：
粒子表面有紅褐色的物質，主要為料條水分過多，風干丌夠導致切粒機內刀具生銹所致。減少過水
加多風刀數量（戒者加大吹風力度）
黑點
1.粒子表面有不可抹去的黑點
清洗機不干凈；真空口、玻纖口、模頭上、濾板上殘留、 滯留、高溫炭化的物料帶入； 溫度過高導致螺桿、螺筒內物料炭化； 阻燃劑高溫分解、炭化；色粉分散不良
原材料等級不夠，黑點多；
2.變色/黑、黃線條/油污粒子：
真空口內蒸汽物掉入；模頭、機頭、濾板上滯留物質炭化； 阻燃劑分解、炭化； 停機時間過長物料分解；料條所經區域油污粘附；
3.粒子表面有可抹去的黑點水槽是否清理干凈料筒、接料斗、振動篩等未清理干凈
環境中引入
黑點是物料在機筒中炭化導致,這機筒在玱纖口和真空口處有炭化的物料，需要清理玻纖口和真空口，還有是口模和網板的地方有炭化物料，需要卸下口模 清理。
因壓力不穩定而導致的黑點
A.當配方中有幾種MI不同的物料時，螺桿設計應當按照最低粘度的物料，并且相對最強的剪切
B.定期清理篩網、排氣口、真空口、拔螺桿
C.選用含低摩擦系數涂層的螺桿
D.引入熔體泵
來源：百度文庫（ID：u515581055）
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