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一、TPE造成顆粒的原因

使用顆粒料成型加工的主要優點有：

  1. 顆粒比粉料加料方便，無需強制加料器

  2. 顆粒料比粉料密度大，制品質量好

  3. 揮發物及空氣含量較少，制品不容易產生氣泡

  4. 使用功能性母料比直接添加功能性助劑更容易分散
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二、TPE造粒過程的影響因素
1、溫度
溫度對TPE的擠出及型坯的性能有明顯影響:可以降低熔體黏度，改善熔體的流動性，降低擠出機的功率消耗，可適當提高螺桿轉速，而不影響物料的混煉塑化效果，有利于改善最終制品的強度和光亮度，有利于改善最終制品的透明度。
但是，熔體溫度過高，會使擠出的型坯易產生自重下垂現象，引起型坯縱向壁厚不均。因此，應遵循這樣的原則來設定擠出機的加熱溫度，即在既能擠出光滑而均勻的型坯，又不會使傳動系統超載的前提下，為保證型坯有較高的熔體強度，應盡可能采用較低的加熱溫度。
2、熔體壓力
進人機頭的熔體應壓力均勻。適當提高擠出機內熔體的壓力，可使物料混煉均勻，使型坯及最終制品的性能穩定。為控制熔體的擠出壓力，可在擠出機的出料段安裝熔體壓力測量儀表。
3、熔體輸送速度
熔體輸送速度大，則擠出機的擠出量大。提高熔體的輸送速度，可改善型坯的自重下垂現象，增加型坯的壁厚。
除了擠出過程，切粒過程對制品影響也比較大。目前主要分冷切熱切兩種。

1、冷切法

  1. 拉片冷切。過捏合機或密煉機的物料經開煉機塑練成片冷卻后切粒。

  2. 擠片冷切。捏合好的物料經擠出機塑化，擠出成片再經風冷或自然冷卻后進平板切粒機切粒。

  3. 擠條冷切。擠條冷切是熱塑性TPE最為普遍的造粒方法，設備和工藝都較簡單。物料經擠出機塑化成圓條擠出，圓條經風冷或水冷后，通過切粒機切成圓柱形顆粒。

2、熱切法

  1. 干熱切。將旋轉的切刀緊貼在機頭模板上，直接將擠出的熱圓條狀料切成粒料。

  2. 水下熱切。它是聚烯烴TPE造粒的一種新技術，機頭和切刀在循環溫水中進行工作。

  3. 空中熱切。空中熱切和干熱切相似，為了防止顆粒粘連，地切粒罩內通過鼓冷風或噴淋溫水冷卻粒料。
三、TPE擠出造粒顆粒質量的常見問題及解決方法
1、長條大于正常料粒
兩倍的長度均視為長條。產生原因主要有開機拉條或斷條、料條方向不是直線、料條浸水不合適、切粒機刀具出現磨損或有缺口等。主要解決措施：

  1. 正常生產時調節料條進入切粒機的方向和調節浸水長度；

  2. 生產時斷條嚴重需調整擠出工藝；

  3. 注意切粒機動刀的檢查，及時更換損壞的動刀；

  4. 對于出現的長條可采用合適的振動篩過篩處理。
2、改性料連粒
連結料粒兩個或多個料粒并排連在一起稱為連粒。改性料連粒產生原因主要有開車拉條時沒有及時分條或斷條、浸水長度不夠、機頭溫度過高等。主要解決措施：

  1. 擠出拉條時選用寬度合適的導條尼龍輪，及時分開粘在一起的料條；

  2. 調整合適的冷卻浸水長度，杜絕料條過熱，即可減少連粒；

  3. 適當降低機頭溫度，調整料條溫度；

  4. 對于出現的連粒可采用篩孔合適的振動篩過篩。
3、蜈蚣條
兩個或多個料粒的切面沒有全部切開，連在一起稱為蜈蚣條，其實屬于連結料粒的范疇產生的原因主要有開車拉條時的速度時快時慢、雙螺桿擠出機下料口冒料、浸水長度不夠、切粒機刀具出現磨損、或定刀與動刀縫隙過大等。主要解決措施：

  1. 操作者拉條時要勻速，避免出現料條過粗；

  2. 調整合適的擠出工藝，避免下料口冒料；

  3. 調整合適的冷卻浸水長度，避免料條過熱；

  4. 調整定刀與動刀的間隙，再不行更換新的刀具。
4、黑點在粒子表面或里面存在黑色斑點粒子
引起黑點的主要原因有：抽螺桿投車不干凈；原料中有黑點；螺桿碳化；環境污染；人為帶入。主要解決措施：

  1. 轉換產品抽螺桿過程中，沒有清理干凈，重新抽螺桿即可；清理點：“三口”，過濾網后面的網板和大機頭；

  2. 加強來料檢驗，尤其是填充礦物粉或阻燃劑中較容易出現黑點、雜質現象；例如包裝內含有木屑的Z30S或T30S粒，低級別的填充礦物粉或阻燃劑；這些都不能用來生產黑點要求嚴格的改性塑料；

  3. 注意控制調節機筒溫度及物料在機筒內停留時間，防止加工溫度過高；即要根據每種產品的配方來設計它相對應的擠出工藝。

  4. 注意周邊的環境衛生和保持地面濕潤，做好生產不同顏色產品機臺之間的隔離、防護是必要的。

  5. 要定期對擠出設備的輔助設備如：水槽、切粒機等進行清理；

  6. 每次換網時，都要清理掉移動網板和模板上的余料，防止時間過長碳化；

  7. 注意落地料條嚴禁進入切粒機，防止帶入灰塵；

  8. 防塑料靜電的產生，靜電容易吸灰塵.
5、變色
變色表現為生產過程中產品顏色突然發生變化，出現明顯色差，產生變色主要原因有混料不均或混料不正確；清機不干凈；溫度太高；剪切太強；回摻料有雜粒。主要解決措施：

  1. 嚴格按照混料工藝，確保混料均勻性和正確性；

  2. 清機完成后專人檢查，確保清機干凈；

  3. 控制擠出溫度，防止溫度過高引起色粉分解；

  4. 選擇合適的螺桿組合，避免太強的剪切；

  5. 確定回摻料沒有雜粒。
6、真空不良料粒切面有兩個或兩個以上的真空眼或有發泡的現象
造成真空不良的主要原因有真空度不夠、真空返料、真空系統壞、密封不好等。主要解決措施：

  1. 定期檢查維護真空泵、真空壓力表；

  2. 及時清理真空罐、真空室、真空管道；

  3. 適當控制真空泵的循環水的流量；

  4. 解決真空返料，確保真空蓋的密封好。
7、鐵屑或其他金屬顆粒在塑料料粒表面或中間有鐵屑或其他金屬顆粒
主要產生的原因有螺桿磨損、動刀被打碎、原料中有鐵屑或其他金屬顆粒。主要解決措施：

  1. 檢查螺桿、動刀、振動篩等是否有破損；

  2. 檢驗原材料中是否有相應的金屬顆粒；

  3. 對于不良的產品可以采用強磁或其他金屬分離器，將金屬顆粒篩選出來；

  4. 非增強車增加過濾網。
8、塑化不良從顆粒切面看有難熔物，或表面發烏、有蛤蟆皮似的現象
塑化不良產生的原因有加熱溫度過低、原材料有雜質、喂料速度過大、螺桿剪切太弱、配方中潤滑劑太多。主要解決措施：

  1. 按工藝規定控制好溫度，發現有塑化不良時適當地調高溫度；

  2. 排查原料中或過程中是否有雜質不溶物混入；

  3. 適當地控制喂料速度，使塑料在螺桿內加溫和塑化的時間增長；

  4. 選擇剪切能力適度的螺桿組合；

  5. 適當調整配方。
9、水份過高從料條表面看有光澤的水，或用手感覺料粒潮，或切粒機底下滴水等類似現象
水份過高產生的原因有料條浸水過多，開車時沒有及時分條，切粒機速度過快，風刀風力過小，切粒機與風刀的距離太近。主要解決措施：

  1. 適當調整料條浸水的長度；

  2. 拉條時，料條進入切粒機后立刻分條；

  3. 適當調整切粒機速度，同時適當整料條支架的高度；

  4. 保證風刀風力足夠大，必要時使用兩臺風刀；

  5. 適當調整切粒機與風刀的距離。
10、碎末料條經過切粒機切粒后，產生許多微小的碎末狀顆粒物
由于塑料靜電的緣故，它們吸附在振動篩下料口處碎末產生的主要原因有料條浸水過多，切粒機刀具出現磨損，填料太多料條太硬等。主要解決措施：

  1. 適當調整料條浸水量；

  2. 更換切粒新刀具；

  3. 適當調整配方，減少切粒機與風刀之間的距離。
11、碳化模頭處漏料焦化變成黑色物質，塑料表面出現顆粒狀焦燒物
碳化產生的主要原因有加熱溫度過高，造成熔體焦燒；螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存；停機時間過長，沒有清洗機頭和螺桿。主要解決措施：

  1. 經常檢查加溫系統是否正常，如果加熱系統有問題及時解決；

  2. 定期抽螺桿或清理機頭，徹底清理干凈；

  3. 網板、濾網、模頭清理要及時、干凈，防止碳化，發現碳化應立即清理機頭和螺桿。干凈，防止碳化，發現碳化應立即清理機頭和螺桿。
來源：塑伯橡塑膠

原文始發于微信公眾號（艾邦彈性體網）：TPE擠出造粒工藝的注意事項

作者 li, meiyong

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