注塑模具在數以萬計的使用過程中，難免會出毛病。但問題是模具的維修次數應盡可能想辦法縮短，可以大大減少維修費用，提升生產效益。

從理想狀態上來說，一個模具設計壽命30萬啤，5萬啤大保養一次，在生產周期內除了易損件的彈簧頂針膠圈等，其他的零部件不用換。但實際上一般模具都是修了又修，甚至一套量產模具一個月會有2-3次維修。

事實上，模具的大多數維修是可以避免的，有保養的問題和生產過程控制的問題。下表是對一家公司模具維修履歷的分析。

能看出來，模具維修其實極少數是出自模具自身的原因。下面來說說減少模具維修的辦法：

1. 加強科學注塑知識培訓，盡量在生產中不傷害模具。低壓保護設置、合模速度、鎖模力、注射速度、保壓壓力、模溫等參數不當等都會極大的損壞模具，這是萬萬要注意的呀。

2. 生產控制。類似表中熱流道塞鐵及PIN針卡壞模具的事要盡量避免。

3. 胎里的毛病要避免。模具的設計和制造過程就是“懷胎”，這時候的毛病不能有，否則維修是避免不了的。比如模具7大系統的設計，材質等就不一一說了。我用過最好的模具是當時在偉創力時候給duracell電池做電池蓋的模具，據說已經做了2000多萬啤，6秒周期，還不用怎么修！

4. 模具保養。平時生產中的一級二級保養和模修部門的三級保養要扎實到位，什么拉絲灰塵披鋒要避免，彈簧斷/頂針卡/鏟雞起刺等都要避免。

5. 易損件的標準化及庫存。頂針/彈簧/司筒/導柱/導套等要盡量統一規格，備庫存。

6. 作業流程規范化，人員培訓及績效考核。

做好了上述6點，模具的維修事故可以普遍降低5成，企業的生產效益也大大提升。

來源：凱吉工業網

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