在成型現場經常會出現許許多多的不良現象，尤其是試模過程中最多。在咬花產品上凸起或凹陷的鏡面logo上會有難看的沖痕。這種不良經常出現，較難以解決或量產不夠穩定。
一、凸起鏡面logo沖痕
圖1：制品logo沖痕缺陷
原理：
由于此處肉厚有斷差，有折角，塑膠流動波前到此處會有拐彎，這樣會把部分氣體包在斷差的角落里，然后后面的塑膠繼續推動就形成了沖痕這種不良現象。
圖2：制品logo背面
對策：
1)在成型工藝上，將經過此處的速度放慢，則沖痕會明顯減輕，但這會引起其它不良（骨位缺膠、咬花面發亮等），所以在工藝上又需要多級射出的工藝，即在中速充填到此處之前先降速，慢慢充填過logo后再轉為快速，在這里不逐一詳述。回復“注塑”查看更多
2)還有升高模溫等一些輔助辦法，都可以改善此不良現象。但是此類模具多了，總有些很難改善的，或者需要特定機臺的、或者量產不穩定的，總之就是有點傷腦筋
3)在模具上修改之才是根本，由于充填速度慢會改善此現象，那么在模具上動手腳讓塑料在此處自動慢下來不就OK了？我們說，在肉厚不均的產品上塑料充填會容易后包風、結合線產生，那是因為塑料在薄壁（相對）處流動較慢導致，那么此不良也可通過減少logo處的肉厚來改善，即在模具上讓此處的塑料跑動慢下來。
圖3：合格制品
第三類改法已經在7、8付模具上試驗過了，配合提高模溫效果非常明顯，沖痕就此消失遁形。在此，我想說明的是這個改模的思路，而不是最終的辦法，只有掌握了思路，才能舉一反三！
二、凹陷鏡面logo沖痕
前一段時間又搞了個凹陷下去的logo，放到論壇去討論。本以為這個應該很好就下結論了，而大家的建議確實讓我。。。
圖4：制品logo沖痕
把和別人討論的有意義的問答摘錄下來如下：
題目：如上圖：一個顯示器后殼產品，在天側大面上有鏡面的logo，很不幸，在字體上有沖痕如紅色圓圈處，很明顯，料流從下往上流動的（流動方向這里就不要討論了）
制品介紹：整體肉厚1.8mm，logo凹陷0.5mm，拔模斜度8度，細看看不太清楚，普通ABS原料。
答復1：壁厚不均勻引起的。適當加大模溫，多級段工藝調整。
回：嗯，確實壁厚不均引起，你的方法不錯，此處需要找準位置提前降速
答復2：凹字在里面產生，凸子在大平面產生。模具上調整壁厚，加局部溫度的控制。做上排氣。
回：我們一般是會在logo處有一組單獨水路，主要是控制鏡面的亮度。因為是困氣造成，我們有時也會在公模對應處割排氣入子（母模是不允許割的），也會有些改善，就像用多級速度工藝一樣，但不能改善所有的，或者沖痕還是留有一點，不能完全改好！
這個沖痕的形成和澆口位置、logo位置都有較大關系，所以10套模具總有2、3套很難改善到客戶滿意，當然，那是4年前了，現在已經有成熟的改善方法了
答復3：以前遇到這樣問題要求客戶將深度改淺，呵呵，字體深比較難處理
回：以前實在搞不好的時候，就建議客戶把logo深度改為0.3mm，也會好很多
雖然改好了，但是客戶（畫ID的很不爽，說人家凹陷0.7mm都沒事，就你們公司事多）很不滿意
字體深確實難以處理，但0.5mm以內基本可以搞定，0.7mm有較大把握（就做過2、3個機種，沒有大量案例證明），1.0mm沒有把握（主要是沒做過，沒有實際經驗...）
答復4：那就把LOGO后面加塊膠（均勻肉厚），弧面過渡
回：這種方法我們最開始經常用，認為做均勻肉厚應該會好很多，料也會流動更順暢些....
可能各種因素（機臺不同、logo位置不同。。。）有一個產品采用這種方法改好了,我們以為找到了方法，結果后續新的機種再用此法又不管用了....嘿嘿....
溫習一下原理：由于此處肉厚有斷差，有折角，塑膠流動波前到此處會有拐彎，這樣會把部分氣體包在斷差的角落里，然后后面的塑膠繼續推動就形成了沖痕這種不良現象！
排氣和冷卻是模具的任督二脈，很多塑料產品的品質都和這兩樣有重大關系，把這兩個打通了，模具的經絡就通了。實際上沖痕就和排氣有較大關系，充填速度慢了，沖痕會有明顯改善，至少會變小一些。而公模加排氣也是可以改善一些，但，實際上類似這個案例，不需要增加排氣，只需要在公模做一些小小的改動就可以解決了。
圖5：公模偷肉
最終方案：如上圖，在“e”字中間偷肉0.5mm，在機臺充填速度參數不變的情況下，可以有效實際降低此處的速度來改善沖痕，有時可能還會有一點點，充填速度配合著降低一點就可以改善到完全沒有！
偷肉多少是根據實際情況而定，一般來講可以偷多點，有副作用（偷太多會導致此處太薄流不動而導致兩邊跑膠跑的快產生結合線）了可以現場磨掉一些，當然做多了就知道偷多少了。
沖痕的原因和字體深度、大面肉厚、字體位置等都有關系，有的時候B字上也會有，也可采用類似方法改善。
圖6：合格制品
結束語：大部分后殼產品上都會有鏡面logo，所以這種問題很常見。一般來講，產品打出來，有50%的沒有沖痕，剩下的有30%可以通過成型工藝（模料溫、多級工藝）改善好，但成型視窗很小，換個機臺又調的很困難，還有20%是怎么調也調不好！回復“注塑”查看更多
所以，剩下的50%，不管工藝好不好調，就采用此法改善，效果是100%的OK（1.0mm以上的深度沒有試過）！
來源：斌斌，國內注塑行業專家
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