之前有提到汽車越來越像手機了，概念車將成真，帶動產業將不可估量，今天我們要講的是LDS應用在未來汽車行業情景。

一、趨勢

IMD是塑膠和薄膜一起在模具內注射成型的傳統工藝，而將印刷電子技術和IMD整合，把電路、觸控、天線、LED、IC等集中在一個部件，3D造型，厚度只有2毫米。進一步擴大了設計自由度，節省了裝配時間、成本，使產品更小、更輕薄。由此產生了一門新的工藝：3D IME（3D In-Mold Electronics） ，即三維模內電子工藝 。

3D-IME用于新能源汽車、飛機、家電、消費電子等產業領域，是“智能皮膚”或“電子皮膚”關鍵技術。

3D IME技術是在IMD和立體電路技術基礎上發展起來的創新工藝，是裸露的“立體電路”的薄膜化表面裝飾技術，由此，塑膠產品賦予了電子功能，塑膠與電子構成不可分的3D MID技術（三維模塑），目前是汽車內飾中熱點技術，汽車制造商用此提升產品檔次。

二、工藝介紹

1.工藝介紹（共6步驟）

1）在薄膜上印刷裝飾層

2）在薄膜上制造電路、傳感器、天線等

3）在薄膜表面貼裝電子元件

4）薄膜熱壓/高壓成型

5）薄膜與塑膠材料注塑成為零件

2.行業進展   

核心是電路制造方式，電路的制造方式經歷了兩個階段，

第一階段是印刷導電金屬材料發展：印刷導電銀漿制程

（1）但是銀線路價格貴，

（2）且可焊接性能不好

（3）與基材附著力不好。納米銀粉需要占據70%比例才能形成好的導電性能，因此粘接膠的比例少于30%，與基材附著力不好。

第二階段是印刷不導電的油墨材料，再后期金屬化

印刷的油墨中不含導電成分，90%以上都是與基材粘接力好的膠層，用激光活化后在藥水中電鍍上去的電路，因此導電性和可焊接性能優異。

具備優點：

（1）大面積制造成本便宜

（2）導電性能良好，與平面PCB制造流程中PCB的導電性一樣。其銅厚度在10微米。

（3）可以任意曲面3D成型

（4）可以焊接。

3.應用案例

案例1：以汽車中控臺為例，采用印刷電子和IMD整合工藝，整個模塊從原本的控制器、裝飾外殼、機械按鈕、LED等多個部件減少成為單一的裝飾薄膜、OLED、傳感器的3D造型表面。

傳統設計與采用此技術的無縫設計對比如下圖，左為傳統設計，部件獨立，再裝配；右為無縫設計

案例2：一件產品上集合了裝飾和多種功能 

1、揮手激活傳感器 

2、控制器、按鍵、滑塊

3、燈帶 

4、印刷天線（在裝飾層下）

5、LED背光指示和集成在塑料中的燈帶 

6、集成在3D塑料件內的控制器

案例3：集合了電容式觸摸按鈕、滑塊、地圖、氛圍燈的面板

案例4：電路制造在膜或者塑膠上

案例5：紅外線距離檢測光感應器，（電路制造的塑膠上）

案例6：電路可以制造在塑膠上、膜上

案例7：內部電路，外表裝飾，燈飾加上后最終應用圖

案例8：3D造型外觀與最新設計的結合，加上多種電子元件實現的功能性，成

為表面裝飾的重要趨勢。

案例9：觸控滑條、燈、觸摸按鈕于一體，超薄、簡潔

案例10：在薄膜上制造電路

案例11：3D觸摸、燈、開關、旋鈕中內層（塑膠上布設3D立體電路）

案例12：3D觸摸、燈、開關（電路布設在塑膠3D表面）

案例13：超薄、帶燈和音量等開關

案例14：開關組件

本文來源：深圳市微航磁電技術有限公司 作者 周紅衛

推薦閱讀

未來十年，汽車內飾行業將會有一場革命，3D玻璃將肩負使命！

報名方式：

阮小姐: 18312560351; 江先生18666186648，微信同電話號碼。

同期活動：

11月11日艾邦將于深圳舉辦智能終端防水論壇，詳情請點擊此處！

閱讀原文即可報名#標簽#工藝,汽車#

始發于微信公眾號：艾邦高分子