領先的高性能熱塑性塑料零件制造商 Tri-Mack Plastics Manufacturing Corporation 推出了其最新的產品開發成果：僅由八層單向碳纖維增強熱塑性復合材料 (TPC) 帶制成的超輕、高強度外殼，厚度僅0.040英寸。

新的外殼展示了 Tri-Mack 在使用單向膠帶生產深拉的大而薄的外殼方面的專業知識。JEC 2023 上 Tri-Mack 展位 R49a 的參觀者將能夠看到多種材料和尺寸的外殼，這些外殼采用 Tri-Mack 久經考驗的生產工藝制造：自動鋪帶、整合和沖壓成型。Tri-Mack 的熱塑性復合材料工藝可在數分鐘內生產出零件，而熱固性材料通常需要數小時。

十多年來，總部位于羅德島的 Tri-Mack 一直在開發輕型熱塑性復合材料的自動鋪層和成型的專有方法?！拔覀兛吹竭@些新的 TPC 外殼滿足了對堅固、輕便的外殼不斷增長的需求，這些外殼可以保護飛機、無人機和各種其他工業用途中的功能部件，”銷售和營銷副總裁 Tom Kneath 說?！俺俗钶p的重量之外，強度和耐用性也是優先考慮的地方，連續纖維 TPC 是首選材料。它比熱固性塑料更不易碎，強度是注塑成型零件的十倍，并且與 6061 鋁相比，我們的外殼重量減輕了 30%?！?/p>

新外殼不僅限于碳纖維；它們可以使用玻璃纖維以及不同的基礎樹脂（包括 PAEK、PEEK 和 PEI）生產，提供各種可定制的特性和解決方案。

新外殼制造工藝的另一個好處是它允許增加功能，通過嵌入 EMI 屏蔽創建“智能復合材料”，或通過定制疊層添加局部加固。銷售工程師 Max McCabe 說：“我們可以在工藝中添加導電層，以金屬重量的一小部分實現 EMI 屏蔽性能?！?“這也消除了復合部件上使用的典型 EMI 解決方案的電鍍和噴漆工藝步驟。” McCabe 指出，可以使用各種耐用的復合材料根據最終用途定制導電性和屏蔽效能，從而進一步拓寬航空航天、無人駕駛飛行器 (UAV)、海底應用和電動汽車 (EV) 的潛在應用。

Tri-Mack 的工藝工程經理 Ben Lamm 是新外殼項目的負責人，他說用 TPC 形成大而深的外殼無疑是一項技術挑戰?！皩τ趩蜗虿牧?，您將在整個零件中堆疊朝向不同方向的層，”他說?！耙赃@種方式制作復雜的形狀需要各個層在形成時相互滑動。讓它們按照您想要的方式移動，生產出一致、無皺紋的零件，需要戰略性的疊層和工具設計，以及加工過程中材料處理的微妙之處?！?/p>