1、高溫捏煉：是指為方便以后加工將塊狀原料高溫融化制成片狀，原料不發生分子結構變化，是一個混料的過程

2、擠出造粒：是將高溫捏煉出的片狀原料再次加入輔料混合，輸出顆粒原料的過程，不涉及分子結構變化，相當于二次混料。

3、硫化擠出：物料經失重秤自動化喂料，后經雙螺桿擠出機進行動態硫化擠出，水下切粒機造粒。該過程原料的分子結構發生變化，是整個生產流程中最核心的部分。

4、過篩：清除過長、過短等不符合粒徑要求的彈性體粒子，得到符合規定尺寸大小的彈性體粒子產品。

5、均化：將顆粒狀熱塑性彈性體送入均化倉均化，保證每倉物料均一性。

1）在動態硫化方法制備全硫化熱塑性彈性體的過程中，要有適當的溫度場和剪切場，共混溫度必須高于樹脂的熔點或軟化溫度，以保證流動性，同時不能過高，以免發生氧化降解。剪切場是分散相粒徑大小的決定因素，在高剪切速率下分散相粒徑可大大減小。同時，交聯劑的種類及用量、共混時間及相互間的配合等都會影響橡膠相的粒徑及其分布，進而影響全硫化熱塑性彈性體的性能，這就對共混設備、制備工藝等提出了極高的要求。普通塑料加工設備無法滿足要求。

2）Coran等的研究發現熱塑性彈性體中橡膠顆粒的大小對拉伸強度和最大伸長率有影響，拉伸強度和拉斷伸長率與橡膠顆粒的直徑成反比，橡膠顆粒的直徑越小，機械性能越好。在動態硫化法中，由于分散相橡膠粒子是通過機械剪切產生的，所以得到的橡膠粒徑不可能做到很小。

3）由于動態硫化的方法是在共混物共混的同時產生硫化作用，共混物在混煉設備中必須達到一定停留時間，橡膠相才能完全硫化，所以不但生產的周期相對較長，而且在制備過程中容易引起橡膠相或塑料相的降解，從而限制了新熱塑性彈性體品種的開發。