TPU模塑成型工藝有多種方法：包括有注塑、吹塑、壓縮成型、擠出成型等，其中以注塑最為常用。
注塑成型工藝分成預塑、注射和頂出三個階段的不連續過程。注塑機分柱塞式和螺桿式兩種，推薦使用螺桿式注射機，因為它有提供均勻的速度、塑化和熔融。
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螺桿長徑比L/D=16~20為好，至少15；壓縮比2.5/1~3.0/1。給料段長度0.5L，壓縮段0.3L，計量段0.2L。
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應將止逆環裝在靠近螺桿頂端的地方，防止反流并保持最大壓力。
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加工TPU宜用自流噴嘴，出口為倒錐形，噴嘴口徑4mm以上，小于主流道套環入口0.68mm，噴嘴應裝有可控加熱帶以防止材料凝固。
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從經濟角度考慮，注射量應為額定量的40%~80%。螺桿轉速20~50r/min。
收縮受原料的硬度、制件的厚度、形狀、成型溫度和模具溫度等模塑條件的影響。通常收縮率范圍為0.005~0.020cm/cm。
主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道，直徑應向內擴大，建議至少2以上的角度，以便于主流道料把的脫模。分流道是多穴模中連接主流道和各個型腔的通道，在塑模上的排列應呈對稱和等距分布。流道可為圓形、半圓形、長方形，直徑以6~9mm為宜。一般來說流道表面必須像模腔一樣拋光，以減少流動阻力，并提供較快的充模速度。
冷料穴是設在主流道末端的一個空穴，用以收集噴嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口堵塞。冷料混入型腔，制品容易產生內應力。冷料穴直徑8~10mm，深度約6mm。
澆口是接通主流道或分流道與型腔的通道。其截面積通常小于流道，是流道系統中最小的部分，長度宜短。澆口形狀為矩形或圓形，尺寸隨制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直徑1mm；厚度4~8mm，直徑1.4mm；厚度8mm以上，直徑為2.0~2.7mm。澆口位置一般選在制品最厚的而又不影響外觀和使用的地方，與模具壁成直角，以防止縮孔，避免旋紋。
排氣口是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以防止進入模具的熔料卷入氣體，將型腔的氣體排出模具。否則將會使制品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至因空氣受壓縮產生高溫而將制品燒傷，制件產生內應力等。排氣口可設在型腔內熔料流動的盡頭或在塑模分型面上，為0.015mm深、3-6mm寬的槽。
必須注意模具溫度盡量控制均勻，以免制件翹曲和扭變。
TPU最重要的模塑條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力和時間。這些參數將影響TPU制件的外觀和性能。良好的加工條件應能獲得均勻的白色至米色的制件。
模塑TPU過程需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。料筒溫度和噴嘴溫度主要影響TPU的塑化和流動，模具溫度度影響TPU的流動和冷卻。
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料筒溫度的選擇與TPU的硬度有關。硬度高的TPU熔融溫度高，料筒末端的最高溫度亦高。加工TPU所用料筒溫度范圍是177~232℃。料筒溫度的分布一般是從料斗一側（后端）至噴嘴（前端）止，逐漸升高，以使TPU溫度平穩地上升達到均勻塑化的目的。
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噴嘴溫度通常略低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴可能發生的流涎現象。如果為杜絕流涎而采用自鎖式的噴嘴，則噴嘴溫度亦可控制在料筒的最高溫度范圍內。
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模具溫度對TPU制品內在性能和表觀質量影響很大。它的高低決定于TPU的結晶性和制品的尺寸等許多因素。模具溫度通常通過恒溫的冷卻介質如自來水來控制，TPU硬度高，結晶度高，模具溫度亦高。例如Texin，硬度480A，模具溫度20～30℃；硬度591A，模具溫度30～50℃；硬度355D，模具溫度40～65℃。TPU制品模具溫度一般在10～60℃。模具溫度低，熔料過早凍結而產生流紋，并且不利于球晶的增長，使制品結晶度低，會出現后期結晶過程，從而引起制品的后收縮和性能的變化。
注塑過程是壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力。螺桿后退時，其頂部熔料所受到的壓力即為背壓，通過溢流閥來調節。增加背壓會提高熔體溫度，減低塑化速度，使熔體溫度均勻，色料混合均勻，并排出熔體氣體，但會延長成型周期。TPU的背壓通常在0.3～4MPa。
注射壓力是螺桿頂部對TPU所施的壓力，它的作用是克服TPU從料筒流向型腔的流動阻力，給熔料充模的速率，并對熔料壓實。TPU流動阻力和充模速率與熔料粘度密切相關，而熔料粘度又與TPU硬度和熔料溫度直接相關，即熔料粘度不僅決定于溫度和壓力，還決定于TPU硬度和形變速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不變，TPU硬度越高粘度越大。
在剪切速率不變的條件下，粘度隨溫度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受溫度的影響不像低剪切速率那樣大。TPU的注射壓力一般為20~110MPa。保壓壓力大約為注射壓力的一半，背壓應在1.4MPa以下，以使TPU塑化均勻。
完成一次注射過程所需的時間稱為成型周期。成型周期包括充模時間、保壓時間、冷卻時間和其他時間（開模、脫模、閉模等），直接影響勞動生產率和設備利用率。TPU的成型周期通常決定于硬度、制件厚度和構型，TPU硬度高周期短，塑件厚周期長，塑件構型復雜周期長，成型周期還與模具溫度有關。TPU成型周期一般在20~60s之間。
注射速度主要決定于TPU制品的構型。端面厚的制品需要較低的注射速度，端面薄則注射速度較快。
加工TPU制品通常需要低剪切速率，因而以較低的螺桿轉速為宜。TPU的螺桿轉速一般為20~80r/min，則優選20~40r/min。
由于TPU高溫下延長時間可能發生降解，故在關機后，應該用PS、PE、丙烯酸酯類塑料或ABS清洗；停機超過1小時，應該關閉加熱。
TPU由于在料筒內塑化不均勻或在模腔內冷卻速率不同，常會產生不均勻的結晶、取向和收縮，因此致使制品存在內應力，這在厚壁制品或帶有金屬嵌件的制品中更為突出。存在內應力的制品在貯存和使用中常會發生力學性能下降，表面有銀紋甚至變形開裂。
生產中解決這些問題的方法是對制品進行退火處理。退火溫度視TPU制品的硬度而定，硬度高的制品退火溫度亦較高，硬度低溫度亦低；溫度過高可能使制品發生翹曲或變形，過低達不到消除內應力的目的。TPU的退火宜用低溫長時間，硬度較低的制品室溫放置數周即可達到最佳性能。硬度在邵爾A85以下退火80℃×20h，A85以上者100℃×20h即可。退火可在熱風烘箱中進行，注意放置位置不要局部過熱而使制品變形。
退火不僅可以消除內應力，還可提高力學性能。由于TPU是兩相形態，TPU熱加工期間發生相的混合，在迅速冷卻時，由于TPU粘度高，相分離很慢，必須有足夠的時間使其分離，形成微區，從而獲得最佳性能。
為了滿足裝配和使用強度的需要，TPU制件內需嵌入金屬嵌件。金屬嵌件先放入模具內的預定位置，然后注射成一個整體的制品。有嵌件的TPU制品由于金屬嵌件與TPU熱性能和收縮率差別較大，導致嵌件與TPU粘接不牢。
解決的辦法是對金屬嵌件進行預熱處理，因為預熱后嵌件減少了熔料的溫度差，從而在注射過程中可使嵌件周圍的熔料冷卻較慢，收縮比較均勻，發生一定的熱料補縮作用，防止嵌件周圍產生過大的內應力。
TPU鑲嵌成型比較容易，嵌物形狀不受限制，只要在嵌件脫脂后，將其在200～230℃加熱處理1.5～2min，剝離強度可達6～9kg/25mm。欲獲得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合劑，然后于120℃加熱，再行注射。此外，應該注意所用的TPU不能含潤滑劑。
在TPU加工過程中，主流道、分流道、不合格的制品等廢料，可以回收再利用。從實驗結果看，100%回收料不摻合新料，力學性能下降也不太嚴重，完全可以利用，但為保持物理力學性能和注射條件在最佳水平，推薦回收料比例在25%~30%為好。
應該注意的是回收料與新料的品種規格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要貯存太久，最好馬上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型條件要進行調整。
原文始發于微信公眾號（艾邦彈性體網）：TPU注塑成型工藝及解決辦法
