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1.膜卷收卷后出現膜間滑動怎么辦？
原因：在進行分切收卷時，收卷張力太小，容易造成膜間滑動。
解決方法：隨著膜卷直徑的增大，收卷張力只能緩慢減小，若張力減小太快，極易造成膜間滑動。
2.膜面為什么出現劃傷?
原因：在進行鍍鋁膜、涂布膜以及印刷膜時，各導輥、過輥表面有異物，就會劃傷膜面，發生質量問題。
解決方法：在進行分切工藝前，清潔分切設備各導輥、過輥，做到清潔無異物。
3.薄膜出現拉伸現象的原因是什么？
原因：在進行PE、PP、WMPET等薄膜的分切時，因收卷張力過大極易造成薄膜拉伸現象。
解決方法：適當減小收卷張力。
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4.分切膜卷端面整齊度差怎么辦?
原因1：分切時光電跟蹤不準確。
解決方法：1．光電眼調整方法及工作狀態選擇不正確，應按操作規程要求重新調整。2．跟蹤線色差不明顯，應增大色差對比。
原因2：收卷張力小。
解決方法：增加收卷張力，必要時向磁粉離合器中加入適量的新磁粉。
原因3：薄膜產生靜電積累，薄膜之間發生粘連或漂移。
解決方法：在分切設備上接入導靜電設備，并將觸角之一接觸膜卷背面。
5.分切時出現皺折怎么解決?
原因1：在分切過程中，壓輥與膜卷成接觸狀態并向膜卷施加壓力，起到緩沖膜卷震動和防止空氣卷入膜卷的作用。當壓輥直徑大于膜卷直徑時，膜與壓輥形成的包角大，就會有空氣卷入膜卷而產生縱向皺折；隨著膜卷直徑的增加，當壓輥直徑小于膜卷直徑時，膜與壓輥形成的包角變小，卷入的空氣就少，膜卷較為整齊。
解決方法：選用直徑大的紙芯，減小壓輥直徑。
原因2：壓輥作用于膜卷的壓力由氣缸壓力產生，并隨著膜卷直徑和分切線速度的增加而增加。由于壓輥壓力的增加，容易造成膜卷“內松外緊”現象，皺折由此而產生。
解決方法：隨著膜卷直徑和分切線速度的增加，適當調小壓輥壓力。
原因3：在分切過程中，張力設置過大，膜卷收卷時橫向受力分配不均勻。膜卷平整度較差，極易產生皺折。若張力設置太小，膜卷收卷時容易發生跑邊、膜卷松動。
解決方法：適當設置收卷張力；且隨著膜卷直徑的增大，逐步減小收卷張力。
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6.輕薄級薄膜膜卷出現卷邊現象怎么辦?
原因：在分切輕薄膜時，薄膜由于向內卷曲而出現卷邊現象。
解決方法：增加展平輥弧度，并在薄膜卷邊處加入少量衛生級滑爽噴粉。
7.偏厚的薄膜發生翹邊的原因?
翹邊發生在薄膜收卷的邊緣位置，是偏厚的薄膜邊緣經收卷疊加使邊緣部位翹起。通常的原因是切刀太鈍，分切時在切口處產生拉伸現象，造成復卷后膜卷邊緣向外翻翹導致翹邊，此時應及時更換切刀，可避免翹邊問題的發生。刀具安裝不正確，卷取速度太快，卷取太緊時也易產生翹邊。
8.膜卷出現暴筋現象的原因?
暴筋是由于薄膜厚度公差偏厚累積而在膜卷表面形成的明顯突起。這主要是薄膜自身質量導致，薄膜自身質量是指被分切的已經成型的大軸膜卷或被再次分切的成品質量，例如：薄膜厚薄公差、薄膜的收卷狀態等，均對分切后的膜卷的表觀質量有著重要影響，質量低劣的薄膜即使經過分切／復卷也無法得到令人滿意的表觀質量。分切只是改善局部問題而不能改變全部問題，要得到良好的產品表觀和收卷質量，一方面在分切時進行適當調整，另一方面必須要求前道成膜工序提高質量。
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9.膜卷端面產生錯層的原因?
指膜卷端面上有部分薄膜錯出的現象，是薄膜在收卷過程中發生滑動或薄膜寬度發生變化所致。錯層首先同樣與分切速度有關，加速、減速過于迅速，對平滑性好的薄膜則易產生滑移造成錯層，應放慢速度變化。膜卷卷取過緊也會使膜發生橫向滑移，膜卷過松會造成空氣的卷入，都會造成膜卷端面錯層，應調整取卷張力。
10.膜卷表面縱向條紋是如何產生的？
縱向條紋指膜卷表面形成環向英語教育線狀的條紋。產生原因：
?在分切／復卷過程中大量空氣夾入和累積厚度公差不佳是產生縱向條紋的主要原因，一旦出現程度較為嚴重的條紋就很難消除。其原因之一是分切速度過快導致。一般來說，在高速下最容易發生縱向條紋和錯層質量問題。
?設備的運行精度。對于運行精度要求較高的設備，經過長時間的連續使用后，一些零部件運行精度已經下降。對大型分切機來說，由于運行部件較大，保證運行精度就更加困難了。又因為塑料薄膜屬于高分子類產品，本身厚度又很薄，加工中更容易受到損傷，所以一旦運行精度不夠，容易產生縱向條紋等質量問題。為止，在更換設備部件、附件時應該慎重，宜選用耐用、運行精度較高的部件，并且安裝時也必須保證一定精度，否則難以滿足分切機的運行需要。
11.膜卷極易吸附毛發、灰塵等異物怎么辦?
原因：在進行分切工序時，由于薄膜之間、薄膜與各輥（經陽極處理）之間的高速摩擦、接觸、及易產生靜電積累。
解決方法：在分切設備上接入導靜電設備，并將觸角之一接觸膜卷背面。
12.為什么會出現底皺現象?
底皺僅僅發生于薄膜收卷開始的一段長度中，表現為起皺和條紋多而深，其產生由多種因素所致。如在工藝參數上，不同類型的分切機，工藝參數的設定方式、方法、數值是不同的。例如：老式分切機通過手動調節收卷馬達電壓來控制收卷張力并使用機械磨擦阻力得到放卷張力，而新式的分切機使用電腦根據輸入工藝參數控制收卷和放卷馬達得到最合適的收、放卷張力，兩者之間的參數設定就根本不同。設備本身性能和薄膜內在性能對薄膜分切收卷質量確有很大影響，但是合適的工藝可以改善縱向條紋、底皺等質量問題。不同設備和不同類型規格的薄膜要采用適當的分切工藝，設備狀況變化時也可以通過工藝調整給予彌補，但工藝調整必須慎重。
另外，分切工序最重要的原輔材料是紙芯和大軸膜卷，其質量好壞不但影響分切速度，而且與縱向條紋、底皺等問題緊密相關，需要采用過程控制、進貨檢驗和最終檢驗相結合的方法來加強監控，穩定大軸膜卷以及原輔材料質量。如以紙芯為例，寬幅分切機使用的紙芯較長（最大可達2米以上），而且還要高速旋轉，作為薄膜纏繞的中心，其直線度、同心度、強度、表面光潔度等指標最為重要。一般來說，紙芯越寬，直線度和同心度就越難保證。質量較好的紙芯直線度應達到0.04％以內，而10μm以下的薄膜應使用表面粗糙度小于0.2μm的紙芯。紙芯的質量不但與其制造有關，而且也與儲存、運輸等條件密切相關，若使用中發現質量異常的紙芯要及時更換。
13.分切時薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦？
這是由于收卷計數錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數據顯示得到收卷長度。但是生產中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標注長度進行計算和配切，直到分切最后才發現長度不夠而又無法進行拼接，則整車產品均無法成為正品，尤其是幅寬達到1米以上的分切機，經濟損失更大。為避免這種情況的發生，應根據型號、規格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應關系，只要在上機后將測量得到的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時注意拼接長度，避免長度不足現象的發生。
14.跌落試驗包裝袋破損的原因?
原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行跌落試驗時包裝袋破損。這一現象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內層PE薄膜經高溫熔融、擠壓而變薄、發脆，導致跌落試驗時發生破損。
解決辦法：在進行制袋工藝時，要調節適當熱封溫度、壓力。才能生產出綜合性能優異的產品。
15.封口發脆及脆斷怎么辦?
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠過硬。
（6）在復合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。
解決方法：
（1）根據內封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改善上部熱封刀表面狀態，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。
16.封口處有靜電怎么辦?
解決辦法：二次加工時，可在內層PE薄膜中加入3％的衛生級抗靜電劑，避免此類問題的發生。所以，軟包裝企業在接顧客定單時，要充分了解顧客的產品特性與自動灌裝生產線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。
17.熱封后袋子翹曲怎么辦?
原因：
（1）復合膜的厚度不一致。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復合膜的運行軌跡不平直。
（4）冷卻不充分。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復合過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。
解決方法：
（1）調整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。
（3）將熱封溫度調整至適宜的溫度。
（4）充分冷卻。
（5）充分進行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。
18.熱封強度差?
熱封強度差是制袋過程中最常出現的疑難問題。
?熱封材料的影響
熱封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。
?復合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在制袋高溫下，印刷層發生脫層，熱封強度下降。熱封邊應盡量設計成無圖案。復合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數的合理與否均會影響封口強度。在擠出復合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
?制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內應力，影響強度及外觀，應及時檢查，加強冷卻水循環系統。熱封次數越多，熱封強度越高。縱向熱封次數取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數由機臺橫向熱封裝置的組合數決定。良好的熱封，要求熱封次數至少在兩次以上。
19.封邊有花斑、氣泡?
?材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產生氣泡、氣斑。另外復合粘合劑因尚未完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產生氣斑。
?熱封邊部位較寬時易產生氣斑，應調整壓力，調大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應排干凈，進熱封刀前夾板應適當夾緊。
?制袋控制不當，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數不適當和不協調也會產生氣斑。
20.分切時薄膜長度不足、寬度偏差過大怎么辦？
這是由于收卷計數錯誤或被分切薄膜長度不足，以及設備定位不正確等原因引起。為滿足用戶需要得到一定長度的膜卷，一般情況下，操作人員可以從收卷機上的數據顯示得到收卷長度。但是生產中往往會遇到破膜以及劃去大軸膜卷表面的部分薄膜等情況，如果按照標注長度進行計算和配切，直到分切最后才發現長度不夠而又無法進行拼接，則整車產品均無法成為正品，尤其是幅寬達到1米以上的分切機，經濟損失更大。為避免這種情況的發生，應根據型號、規格、工藝相同的大軸膜卷的長度與膜卷直徑呈一定對應關系，只要在上機后將測量得到的直徑數據對照收卷長度就可以大致知道膜卷的卷長是否符合要求，如果兩者相差較大則在配切時注意拼接長度，避免長度不足現象的發生。
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21.跌落試驗包裝袋破損的原因?
原因：包裝袋有時在熱封溫度較低的情況下，熱封強度雖然較低，但也能滿足顧客要求，但在進行跌落試驗時包裝袋不破損。而在熱封溫度較高的情況下，熱封強度雖然較高，但在進行跌落試驗時包裝袋破損。這一現象說明，熱封溫度較高時，在熱封刀壓力的作用下，承載熱封功能的內層PE薄膜經高溫熔融、擠壓而變薄、發脆，導致跌落試驗時發生破損。
解決辦法：在進行制袋工藝時，要調節適當熱封溫度、壓力。才能生產出綜合性能優異的產品。
22.封口發脆及脆斷怎么辦?
原因：
（1）熱封溫度過高。
（2）壓力過大。
（3）熱封時間過長。
（4）上部封口器的邊緣過于鋒利或所包覆的聚四氟乙烯損壞。
（5）底部封口的硅橡膠過硬。
（6）在復合和熟化過程中，一部分粘合劑滲入薄膜內部。基材由于受到粘合劑的滲透影響，韌性（抗沖擊力）有所下降，脆性提高。
（7）塑料復合包裝袋在冷卻和放置后，熱封口強度有所增高，同時也有變脆的趨向。
解決方法：
（1）根據內封層的材料的熱封特性，選擇合適的加工溫度，壓力和熱封時間。
（2）改善上部熱封刀表面狀態，使封口器表面平整。
（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。
（4）選擇合適硬度的硅橡膠墊。
23.封口處有靜電怎么辦?
解決辦法：二次加工時，可在內層PE薄膜中加入3％的衛生級抗靜電劑，避免此類問題的發生。所以，軟包裝企業在接顧客定單時，要充分了解顧客的產品特性與自動灌裝生產線特點，才能有的放矢，更好地滿足顧客要求。
24.熱封后袋子翹曲怎么辦?
原因：
（1）復合膜的厚度不一致。
（2）熱封溫度過高或熱封時間過長。
（3）在縱向熱封刀部分，復合膜的運行軌跡不平直。
（4）冷卻不充分。
（5）熟化時間不夠。
（6）表層基材薄膜耐熱性較差。
（7）復合過程中復合基材的張力匹配控制不當，導致其熟化定型后仍有殘余的應力，尤其是復合膜厚度較薄時更容易發生此類故障。
解決方法：
（1）調整浮動輥張力。
（2）選用具有低溫熱封性的內封基材。
（3）將熱封溫度調整至適宜的溫度。
（4）充分冷卻。
（5）充分進行熟化。
（6）重新選擇表層基材薄膜。
（7）調整復合加工設備各部分的張力，盡量使相復合的兩種基材回縮率相等。
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25.熱封強度差?
熱封強度差是制袋過程中最常出現的疑難問題。
?熱封材料的影響
熱封材料的種類不同，熱封強度不同，如PP、PE、EVA熱封強度不一致；同種薄膜不同聚合方法的產品，熱封強度不同；材料的厚度、均勻性等也會影響熱封強度；熱封層不同的加工方法，如吹塑、流延膜等，均影響熱封強度。薄膜的保存時間過長，析出物增多，經過電暈處理熱封強度差。吸濕性材料吸潮，熱封面脫層，剝離強度下降。
?復合膜加工工藝的影響
印刷油墨耐溫性差或在油墨中添加劑不適當，在制袋高溫下，印刷層發生脫層，熱封強度下降。熱封邊應盡量設計成無圖案。復合工藝中粘合劑選擇也很重要，粘合劑的配比、粘度等參數的合理與否均會影響封口強度。在擠出復合或涂布工藝中，加工溫度高，材料表面氧化程度大，羧基生成量增加，不利于熱封。
?制袋工藝的影響
熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內應力，影響強度及外觀，應及時檢查，加強冷卻水循環系統。熱封次數越多，熱封強度越高。縱向熱封次數取決于縱向焊刀的有效長度和袋長之比；橫向熱封次數由機臺橫向熱封裝置的組合數決定。良好的熱封，要求熱封次數至少在兩次以上。
26.封邊有花斑、氣泡?
1．材料因素。如PT、NY等吸濕性材料在保存時易吸收水分，在高溫制袋時易產生氣泡、氣斑。另外復合粘合劑因尚未完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，也易脫層產生氣斑。
2．熱封邊部位較寬時易產生氣斑，應調整壓力，調大間隙，將夾氣擠掉。薄膜走動時有波動會夾進空氣，進刀前應排干凈，進熱封刀前夾板應適當夾緊。
3．制袋控制不當，如硅橡膠板長時間使用變形、高溫布破損、熱封刀上有臟物等。制袋速度、溫度、壓力等工藝參數不適當和不協調也會產生氣斑。
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來源：中夏軟包裝傳媒 艾邦高分子整理，轉載請注明出處
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