拉擠成型工藝（pulling extrusion，pultrusion）是將預浸紗在牽引力的作用下，通過擠壓模具成型、固化，連續不斷地生產長度不限的中空、異型制品。

若需要得到長而薄的門窗型材或混凝土鋼筋，就到了拉擠工藝粉墨登場的時候了。拉擠型材中的纖維與載荷方向完全一致，令到成品在材料和重量方面特別的優秀。

2017年，KraussMaffei率先推出了拉擠交鑰匙成套系統 - 艾譜iPul（圖5），并在建筑、風能和汽車行業持續地產生出濃厚的興趣。

艾譜系統整合了樹脂注射與型材牽引線，可以將玻璃纖維和碳纖維實現拉擠成型工藝的全過程控制，助力復合材料型材生產提升效率，降低成本。

iPul系統帶有模具、計量機器和各種附件，可達到3米/分鐘的高生產速度。與材料合作伙伴Covestro(科思創)、Huntsman(亨斯邁)和Evonik(贏創)的密切合作，使得對高反應性基體材料的處理成為可能。

圖5

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熱塑性復合材料拉擠專家——法國CQFD公司開發了原位拉擠工藝，即纖維紗或織物在外力牽引下，浸潤己內酰胺單體和引發劑后，在定型模具內成型和加熱聚合，最終制成產品。

該工藝成型的制品的纖維體積分數可以達到70%，纖維方向上拉伸模量可以達到60 GPa（增強纖維為玻璃纖維），具有優良的比強度和比模量。

這一工藝應用于CQFD公司與彼歐公司、現代汽車一同開發的FRTP防撞梁，其主體成型采用原位拉擠工藝，材質為連續玻璃纖維增強PA6（商品名為C-SHOCK?），隨后通過包覆注塑工藝，引入防撞梁的安裝點，整個方案相比金屬梁方案減重43%（3.7 kg）。

隨著未來幾年碳纖維的成本有可能降低，這一突破性概念將有助于汽車行業的減重目標，以達到節能目標（圖6）。