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時光飛逝，轉眼間我在一家注塑廠已度過了10個春秋。10年里走過了無數的坎坷，在管理上也走過了很多的彎路。作為一名原料主管，現將我對注塑車間管理的心得體會及認識進行一次總結，以勵志和沉淀自己，也希望對大家有所幫助。
大部分注塑廠老板最頭疼的問題是接不到訂單，其實還有一個問題這些老板并沒有引起重視，那就是注塑環節的浪費！浪費不僅直接增加注塑成本、降低利潤，還使客戶對你印象變差，從而間接減少了訂單。首先我們先來看看注塑環節的十大浪費：
注塑環節十大浪費
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1. 注塑模具結構設計、加工不合理，導致試模、改模次數多，料、電、人工浪費很大； 2. 注塑件澆口及周邊毛邊多，后加工量大，機位人手多，人工浪費大； 3. 注塑模具使用、維護、保養意識低，生產過程模具故障多甚至損壞，停機修模頻繁造成浪費； 4. 注塑機使用、維護、保養工作差，注塑機使用壽命縮短，停產修機所造成的浪費； 5. 注塑車間人員編制不合理，分工不明，職責不清，該做的事沒人做，導致注塑生產不順暢造成浪費； 6. 職業技能培訓不到位，崗位人員工作能力低，工作質量差，調機時間長，出現問題多造成浪費； 7. 觀念落后，不與時俱進，不學習，不進步，注塑技術管理水平低，注塑生產過程中生產效率低造成浪費； 8. 注塑過程控制工作不到位，生產中廢品量大，不良率高，批量退貨造成浪費； 9. 試模及注塑生產中原料使用超計劃，機位水口料或膠頭未嚴格控制，塑膠原料損耗大造成浪費； 10. 注塑生產計劃安排或排機不當，頻繁轉模或調換機臺生產所造成“料”“工”“費”損耗。 |
以上注塑十大浪費現象都是不該出現的，或者說是可以得到良好控制的，也是可以通過努力改善與減少的。（回復“注塑”查看更多）上面所表現出來的都是表面現象，我下面從管理的角度談談如何較少浪費：
注塑車間減少浪費的五大管理經驗
注塑車間存在太多的變數，比如計劃、模具、設備等充滿了不可預見性，我們很難做到事事料敵機先，因此快速的反應就是車間管理的一個重點。這要求我們現有人員的素質要更高。
所以我認為一個車間里最重要的就是工作培訓，因為所有事都由人這個基本的生產要素來完成。同時我們也要清楚的看到，個人的力量畢竟是渺小的，要發揮團隊的力量，個人力量與團隊智慧相結合，可以使工作事半功倍。
我多年來一直致力于一個完善的團隊建設，我個人認為團隊的力量是無窮的，一個人無法將事情做到面面俱到，滴水不漏。
培訓之前要有計劃，當前最需要讓員工知道的是什么，一定要有針對性。比如，對技術員的培訓以什么為主，什么為輔，對生產線員工的培訓以什么為主，對領班或班組長的培訓以什么為主，并形成文件，保存備檔并以此培訓檔案作為考核依據。
TPM常用手法
如果培訓了沒有效果還不如不培訓。同時要針對薄弱環節進行培訓，比如全員參與5S建設培訓課程，針對技術員、領班等技術管理層人員進行TPM，SMED方面的培訓。進行這些培訓之前，我們一定要先讓受訓人員意識到這些工作所能帶來的益處。
俗話說，人無壓力輕飄飄，建立良好的規章制度，樹立榜樣，獎罰分明。要將考核制度堅持，傳承下去。比如員工的日績效考核，技術員當班工作審評，車間周評，5S月評，對我們所培訓過的一些課程，要持續的進行下去，并要有完善的制度約束。
設立目標，樹立榜樣，獎罰分明
每個崗位分配的事情不要太多，讓大家將工作做細，做精。比如，模具誰保養，不良品誰管理等等。這樣子說可能會讓人覺得過于浪費人力資源，其實不然，我比較喜歡海爾CEO的一句話，“把平凡的事做好就是不平凡，把簡單的事做好就是不簡單”，對每個崗位制定合理，適當的崗位說明書，明確各個崗位的職責，使員工明白自己的工和職能。
盡量減少越級指揮，盡量要學會對問題進行論證，減少一言堂的情況出現，我們經常可以看到很多企業中，主管級高職干部，往往都是說話出口成文，但常常并非從實際出發。
抓品質主要有兩點：一是杜絕不良品流入后工序；二是降低不良，提升生產效率。這就需要我們認真分析品質缺陷，找出問題以更好地解決問題。
問題應在定期的品質溝通會上提出，并在提出之前拿出一份解決方案，至少在本部門內通過的一個可行性方案。在內部我們要分析自身的原因和不足，造成不良的環節在那里，并想出辦法解決，做到了這些，才有膽氣與其他部門溝通。
注塑車間現場
最后，我想把自己多年感悟的一句話送給注塑廠的老板們！
其實注塑車間能否賺到錢，最重要的是想辦法控制生產過程中的各種浪費，達到優質、高效、低耗。
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